成果简介和主要创新

一、立项背

该是基于电力体制改革的需要、大唐集团公司建设数字化电厂导向以及企业自身高质量发展的需求，以提高全过程生产效率降本增效目标，以流程再造为切入点，落实发电厂全过程集中控制

成果建立在电力装备及技术进步的基础上，通过全厂技术及人力资源的优化配置及整合，通过管理体系及管理流程再造，通过重塑企业人才培育新机制，建设高素质人才保障体系，通过大数据与主辅一体化框架的深度融合，将火电机组所有专业无缝链接并高效运营，真正实现了发电厂全过程集中控制，并打破专业界限实现人员综合技能与之相匹配，进一步提升企业生产效率；推动发电企业适应智能化发展方向，实现了经济效益的全面提升

二、主要创新

（一） 明确降本增效的指导思想，落实集中控制的工作原则

充分发挥电力装备及技术进步优势，将原本主网和辅网分别控制和管理的方式进行整合，实现主辅一体化集中控制

（二）构建主辅一体化集中控制体系

组织架构。从设备选型、设计优化、工程建设、人员岗位设置和工作职责、工程调试、一体化控制系统建设等，全方位构建一体化理的软、硬件环境，塑造集中管控平台

管理机制。采取了“专业融合”方式，传统专业管实现无缝链接，将发电厂八个大专业融合为一个大的体系，由分专业区域性管理转向系统化集成化管理

控制内容。将发电厂全厂各生产系统整合为热力系统、电力系统两部分。在一体化中央控制室对全厂生产流程进行监控，不再划分专业和区域，在任意的一个操作员站都可在全厂生产系统进行实时切换、监视、控制。系统能够自动分析、判断设备运行状态，发现偏离正常运行区域自动采取控制措施

（三）搭建数字化管控平台

将主辅网生产数据、经营数据、财务数据等全面对接，在大数据融合的基础上，建立发电厂大数据分析和管控中心，开发建设大数据管控平台，研发发电厂汽平衡、水平衡、电平衡动态监测系统，实时定量计算发电厂生产过程中能量损失，进行自诊断查找存在问题的环节，给生产人员提供快速解决问题的依据

（四）制定管理标准

编制实用的管理体系文件，完善企业管理制度、生产岗位设置、岗位职责及分工，形成成熟的企业管理标准

（五）在线动态优

1.建设全厂生产指标动态寻优管理系统。基于大数据、信息技术和耗差分析，按109项指标体系，对所有机组进行实时动态监控，与机组设计值以及行业先进值进行动态对标，在线消除可控煤耗偏差

2.互联网+KPI+ORK在线管理。围绕一体化管理，开发KPI与ORK在线绩效管理系统，推动人员管理与集中管控平台的充分融合，提升全员效率，充分调动员工的主动性

（六）建设以人才为核心的保障机

1. 组建“模块化”技术培育平台。全体员工统一实施一体化集中培训，对锅炉、汽机、电气、化水、脱硫、灰煤、热控、继保采取“模块化、阶段性”培训方式，各模块“分阶段、循环递进”式进行

2.建立一体化人才培育体系。从组织保障、技术保障、流程保障三个方面规范开展；综合技能、专业深度培训相结合；开发建设互联网+一体化培训系统，建设标准课案库，并建立企业培训讲师队伍

三、实施应用前后效果（益）情况对

通过发电厂全过程集控控制，企业生产管控能力提升，生产指标持续优化，供电标准煤耗下降，优于火电行业同类型机组平均值，生产成本降低。2018年供电煤耗完成280.18g/kWh,较中电联同类型机组平均值283.23g/kWh低3.05g/kWh,节省标准煤9272t，增加利润724.46万元。2019年供电煤耗完成259.46g/kWh,较中电联同类型机组平均值低23.77g/kWh，节省标准煤19879t，增加利润1413.5万元

四、可推广应用范

当前，电厂智能化刚刚起步，并迎来广阔的发展空间，以流程再造为切入点的集中控制管理电力企业管理改革迈出的重要一步，实现了发电厂资源配置最优化，将发电厂所有专业无缝链接，使全厂生产流程高效运转，提升电力企业管理水平和工作效率，降低了供电煤耗，取得显著的节能减排效果，同时培育并输出大量的一体化复合型高、精、尖人才,并得到了系统内外众多电力企业的认可，已被大唐集团山东东营、山东郓城、黑龙江绥化、河北唐山北郊、京能集团秦皇岛热电、建投集团邢台热电等新建项目的借鉴和应用，中国电力企业联合会将该成果在全国范围内发电厂推广应用，为创建世界一流能源企业提供了借鉴，具有显著的示范作用