为落实国家“双碳”战略与节能降碳要求，破解造船企业老旧空压站能效偏低、能耗占比高、供气管控粗放等痛点，沪东中华针对投用18年的存量空压站，在不更换主机、不中断生产前提下，开展系统性设备管理与技术创新实践。 项目面临多重难点：老旧设备效率衰减、管网泄漏率高、数字化管控不足、峰谷电价利用不充分、节能责任体系不健全。项目以技术筑基、管理赋能、成本创新为核心，构建“硬件升级+数字管控+精益管理+长效考核”一体化体系。技术上实施后处理系统、循环水系统、智能集控系统三大改造，采用零气耗干燥机与智能精准调控；管理上创新三级分级供气、峰谷价差错峰、泄漏全闭环治理、加班用气审批等机制，建立全员节能考核与责任体系。 成果达到国内先进水平，两座空压站均通过国家级检测达到国家一级能效，气电比最优0.104kW·h/m³，管网泄漏率由12%降至4.2%，实现老旧站房能效跨越式提升。创新突破“老旧空压站必换主机才能提效”的传统认知，形成不停产、低成本、高成效的成熟模式。 本成果适配船舶、装备制造、重工等行业存量动能系统改造，可复制、可推广、易落地。实施后，在产能持续增长情况下，空压站用电连续三年下降，年节电342.81万千瓦时，年节约电费257万元，年减碳1991吨，用电占比由28.74%降至22.96%，经济、节能、安全效益显著。 项目全面提升设备全生命周期管理与智能运维水平，为工业企业高耗能动能系统绿色低碳转型提供示范，有力推动装备制造行业设备管理创新与高质量发展。