本项目聚焦海洋海上油气平台核心装备“卡脖子”难题，针对国内海洋海上平台紧凑型离 心压缩机长期依赖进口、受制于人的现状，尤其是国外专业厂家的“三断”(断技术、断备件、 断服务)政策给海上气田外输带来严重的安全和生产隐患。项目以某进口单缸两段离心压缩 机为研究对象，采用“消化吸收-关键技术突破一样机研发-测试验证”的推进路线，攻克气动 设计、转子动力学、防喘振控制等核心技术，优化海洋环境适应性、轻量化等关键性能，完成 样机试制、实验室测试及海上平台现场验证，成功研制出可完全替代进口的国产紧凑型离心压 缩机。 项目核心成果包括：实现设备原位替代，安装尺寸、管口尺寸与进口机组一致，轴系零部 件可互换；建立完善的研发、制造体系，明确关键零部件材质标准，完成机壳、叶轮等核心部 件加工及整机装配测试；创新三方联合研发模式，自主完成材料极限测试、压缩机喘振测试等 关键调试工作，各项性能指标与进口机组相当，部分参数优于进口设备。 项目对产量贡献显著,按海上气田常规外输规模测算，单台核心外输压缩机停机1天， 将造成数百万立方米天然气外输中断，折合原油当量超千吨，单次产量损失可达数千万元级。 按年避免2-3次非计划停机(每次停机3-7天)计算，年可挽回天然气外输量超千万立方米， 折合原油当量超万吨。本项目实现国产化完全替代后，彻底摆脱了对国外厂商的依赖。维修周 期从“月级”压缩至“天级”,常规故障24-72小时内即可完成备件更换与维修，重大故 障维修周期不超过15天。按年发生1次重大故障、3次常规故障测算，年可减少停机时间 超60天，挽回天然气外输量超百万立方米/天，累计年挽回产量超千万立方米，按年发生2 次重大故障、3次常规故障测算，年可减少停机时间超60天，挽回天然气外输量超百万立方 米/天，累计年挽回产量超千万立方米。