液压铸件属于精密耐高压件，尺寸精度要求高，对铸件表面质量和粗糙度的要求也较高。目前国内液压产品只能满足中低档配套产品需求，高端产品依赖进口且价格昂贵。潍柴集团为打破此困境，突破高精密液压铸件的瓶颈，集团公司从熔炼、制芯、组芯、造型、清理全线进行智能化改造，生产工程机械用高压高压多路阀阀体、泵及马达壳体等高精密液压铸件，工艺装备水平达到国内同行业一流水平。 1、产线自动化：设计并建设一套高端液压铸件智能化生产线，具体表现如下：熔炼全过程自动化，实现铁水自动转运、配料、加料、熔化、合金化、检验送样、扒渣、蠕化/球化、浇注全过程自动化；运用3D视觉、工业机器人、AGV、立体存储系统、微波烘干等先进技术实现自动修芯、组芯、打胶、砂芯自动转运、下芯、铸件自动转运、智能打磨全流程自动化，自动化率达75%，建成行业内第一条全流程高端液压铸件生产线。 2、工艺开发：开发液压铸件组芯新工艺，首次使用微波烘干粘结剂技术、机器人修芯技术，将组芯效率提升50%；运用3D视觉检测，实现气道芯组芯质量自动检测，将组芯质量提升20%；通过使用机器人下过滤片、石棉垫、保温冒口、激光刻号、钻孔、贴标、码盘、造型线自动下芯、铸件智能打磨，将各工序标准化作业，液压铸件质量整体提升20%。 3、信息化：首次实现铸造全过程工艺数据及质量追溯。系统涵盖计划管理、生产管理、物料管理、工艺管理、质量管理、设备管理、模具管理及统计分析等8大模块，实现产线管理透明化、业务数据无纸化、成本管控精细化，生产过程管理的可视化、智能优化控制，达到提升产品质量、提高生产效率的目标，提升铸造业在产业链中的竞争力，用数据赋能液压铸件智能生产。