随着我国海上风电装机规模突破4700万千瓦，齿轮箱作为风机传动系统的核心部件，其运行可靠性直接决定整机寿命与发电效益。润滑油被誉为齿轮箱的“血液”，据统计，因润滑失效导致的传动系统故障占比高达34%。传统管理模式依赖登机取样、岸基检测，采样周期长达6-12个月，无法实时掌握油液健康状态，往往在发现问题时已造成不可逆的部件损伤。同时，运维策略长期执行“定期换油”，忽视机组个体差异，既造成资源浪费，又无法有效应对工况恶劣机组的突发劣化。 本成果聚焦上述难题，以技术创新为核心，构建“在线监测+智能诊断+主动修复”的全链条技术体系，实现了从“被动应对、定期更换”向“数据驱动、按需修复”的转变。 （1）研发高可靠性在线监测硬件。针对海上高盐雾恶劣环境，开发了适配海上风机的润滑油在线监测系统，采用IP67防护等级工业级宽温元器件与重防腐涂层技术，实现颗粒度、水分、黏度等核心指标分钟级连续采集，系统平均无故障时间超过8000小时，数据准确率达95%以上。 （2）构建多源数据融合的智能诊断与预测模型。建立“在线实时监测+离线深度分析”的数据协同机制，集成加权融合算法与LSTM时间序列模型，生成“润滑油健康指数”，实现健康状态三级分级与剩余寿命预测。 （3）创新应用过滤修复协同闭环技术。突破传统高精度滤芯与添加剂兼容性矛盾，应用多层拦截式深度过滤技术，对大于4μm颗粒物拦截效率超90%。引入高分子材料修复技术，实现高效破乳脱水与酸性产物选择性吸附。两项技术协同形成“监测发现－自动触发－实时验证”的主动养护闭环。 本成果已在如东H4#海上风电项目12台机组成功应用，形成1项软件著作权，授权3项发明专利。通过提升设备可靠性，风机可利用率提升1.2%，年增发电收益238万元。延长换油周期30%以上，减少船舶出海20余次，年节约运维成本102万元，同时生态环保效益显著。