研究背景：在拟薄水铝石生产工艺中，碳酸化分解工序与老化工序的操作依赖人工。工作中，操作人员需频繁地手动开关阀门，每班累计达400--500多次；由于操作过程主要依赖操作人员的经验来控制进料量和进气量，导致分解结果差异较大，影响了拟薄水铝石的技术指标和产品质量稳定性。 技术难点：如何实现分解槽定量进料和定时分解自动控制是这次改造面临的难点。结合精细氧化铝拟薄水铝石生产线实际，项目组将现有12个分解槽分成4组，每组三个槽子，每次只能进行一组进料进气。通过流量控制进料量和进气量。经过技术攻关，在DCS上创新开发了定量进料控制程序和定时分解控制程序。操作人员只需手动设置进料量和分解反应时间，分解槽便可以按顺序和时间完成分解，实现定量进料定时分解自动控制。 成果先进性：一次自控系统选型与国产化应用的成功实践。项目组采用国产主流浙大中控DCS系统作为自控系统的核心。这一选择不仅实现了国产化DCS系统的应用自主开发，同时还降低了对国外技术的依赖。 创新性：一次成功的自动化改造实施成果。通过自主开发应用，实现了生产过程的全流程自动控制。 可推广性：目前已在精细一区、二区推广，可在拟薄水铝石相关行业进行推广。 经济效益：拟薄水铝石的技术指标和产品质量也得到了显著提升，分别于2023、2024在精细二区、精细一区陆续实施后，共优化用工12人，人工降本273.97万元；每槽分解体积稳定，分解一次合格率提高了2个百分点，平均日产可提高2.7吨,质效提升创效41.46万元，合计创效457.43万元。 社会效益：此项自动化改造操作人员无需再频繁进入生产现场进行手动操作，从而降低了CO2、CO中毒窒息等安全风险。同时，项目实现上位机监控，进一步提升生产过程的智能化水平。 综上所述，项目通过自动化升级改造，实现了生产过程的全流程自动控制，有效提高了生产效率。