本项目源于机组环保提效改造后烟风道阻力增加，引风机失速、出力不足致机组负荷受限的行业痛点，同时风机改造受设备基础、电机功率等条件约束，改造难度大。技术难点集中在限定条件下提升风机出力且保障效率，解决叶片加宽后的反向力矩问题，以及整合利旧现有设备控制改造成本。 本项目主要创新点：一是研发了新型动叶可调轴流风机，通过优化高压动叶叶片和后导叶型线，采用翼型简化、快速通流的一体化气动优化设计，在保证风机效率（≥85%）的前提下，将TB点全压由8989Pa提升至10141.7Pa，显著提高了风机出力。二是“平衡锤”反力矩补偿技术：针对宽叶片带来的反向力矩增加、导致原液压系统控制油压不足的问题，创新性地在轮毂上加装平衡锤（总重640kg），将所需控制油压从53.6bar降至48.7bar，完美匹配现有油站，消除了高负荷下叶片非正常关闭的重大安全隐患。 该技术已在盛鲁电厂成功应用，且完成#1机组定制化设计，适配火电行业同类机组改造需求，可推广性强。项目单台机组年增发电效益196万元，月增顶峰补偿200万元，投资回收期仅1.06年；同时保障机组安全经济运行，助力“双碳”目标实现。 项目形成风机出力提升技术体系，为火电行业风机改造提供了技术支撑和实践范本，推动了火电机组烟风系统改造的技术升级与智能化转型，对提升行业机组运行稳定性和经济性具有重要示范意义随着国家环保政策收紧，火电机组烟气系统阻力大幅增加，导致引风机频繁失速，严重威胁机组安全经济运行。本项目针对盛鲁电厂机组引风机在“不更换电机、不改变基础、最大限度利旧”的苛刻限定条件下，成功开展了出力提升技术研究。 成果经山东煤炭学会鉴定整体达国内领先水平，核心技术指标行业领先，研发的新型动调风机实现出力提升且各开度效率不降低，轮毂加装平衡锤技术有效解决力矩失衡难题，为国内同类改造提供了成熟技术方案。