本项目研究背景源于传统同轴度手动测量模式的突出痛点，随着核工业、船舶等高端领域对测量精度、效率的需求持续提升，传统手动操作过度依赖人工经验、流程繁琐、误差较大，已无法适配行业升级与企业生产发展需求，亟需通过技术创新破解瓶颈。管理技术难点集中在手动测量无系统追溯体系、人工误差难以精准控制、操作人员劳动强度高，且难以实现设备精细化管理，制约了测量质量与管理效率。成果先进性体现在融合机器视觉、精密机械制造、智能控制等多学科技术，构建自动化测量体系，测量精度达5μm、效率提升70%以上，远超传统手动测量模式，可满足高端领域高精度检测需求。创新性突出，优化刮研工艺与润滑系统，升级视觉识别算法，集成智能控制系统，实现被测孔位自动查找、数据自动记录，有效破解了行业核心技术难题。可推广性强，技术成熟、操作便捷、成本可控，适配核工业、船舶等多领域高精度测量场景，可规模化复制推广。经济社会效益显著，获得多项横向时长订单，同时降低操作人员劳动强度、提升作业安全性，助力企业开拓高端市场。成果打破传统测量技术瓶颈，为同行业提供了可复制的技术与管理示范，推动同轴度测量领域向智能化、精密化转型，提升我国高端装备检测技术水平，助力核工业等关键领域技术进步，为设备管理与技术创新提供了宝贵的实践经验。