为打造世界一流中试炼钢平台，提高钢铁企业中试技术与装备水平，破解企业研发周期长、成本高、质量稳定性差、成果转化慢的行业痛点，鞍钢股份技术中心基于现有装备水平，以中试炼钢平台铸锭全流程创新集成为目标，围绕创新型脱氧方式技术、一炉多锭多成分、真空感应炉与电磁搅拌联动、碳钢/不锈钢复合装置和真空底铸方式、中试级快速凝固装置三大方向开展系统性攻关，构建高效、精准、绿色、低成本的中试铸锭技术体系，支撑高端钢种快速迭代与国产化替代。 1.1项目通过在炼钢设备设计时增加空间与液压行程，增设观察窗与观察口，双频率、双感应圈可切换更换，对浇注角度进行实时监控，实现真空状态下连续可视化浇注，在线精准调整成分，实现一炉多锭多成分功能。 1.2普通真空感应熔炼在浇注时无电磁搅拌，对一些特种合金熔体均质化不足、偏析与夹杂难以根治，为解决铸锭偏析问题，项目人员将真空感应炉与螺旋电磁搅拌设备联动使用。将该技术与真空铸锭工艺结合，可显著缓解铸锭内外偏析、顶底偏析问题，制备高品质铸锭。 1.3快速凝固技术在钢铁领域应用广泛，可实现铸坯成分均匀化、晶粒细化，是高熵合金、金属玻璃等制造的主要方法，前景广阔。本项目针对性研制试验装置，自主设计冷却模具、冷却介质装置、浇注模具，自主设计浇注工艺，保证了快速冷却装置的使用实施。 1.4真空冶炼传统脱氧方式受到脱氧能力和残余脱氧剂的局限，新开发的含碳钢块作为脱氧剂，可以起到搅拌钢液的作用，有效去除钢中的有害气体及夹杂物，脱氧效果良好，脱氧能力优于常规的碳粒脱氧和铝脱氧。 1.5为应对特殊工艺对铸锭方式的特殊要求，自主开发出碳钢/不锈钢复合装置和真空底铸方式，其操作简单，复合效果好，实现真空冶炼对特殊要求、特殊工艺、特殊钢种的冶炼需求，拓展了真空冶炼的应用与发展。