该成果为国内首家采用热轧制备技术生产并实现钛、锆合金型材产业化，彻底解决钛、锆合金型材精度低、长度受限、性能不稳定、成本高、无法工程化应用的行业技术发展痛点。型材作为一种近终形的半成品零部件，加工余量少，结构效益高，综合性能优异；解决了产业链中游钛合金型材制备技术中精度低、成品率低、无法工程化应用的行业发展难题；推动了钛合金型材在军工领域、海工装备等领域的工程化应用。 传统的国内钛、锆合金型材挤压、冲压等制备技术容易造成型材扭曲，生产成本过高，尺寸受限，残次率高达50%以上。 通过自主研发设计改进的生产专用设备，将原材料定温加热，用多孔型、多道次等新型方式在相变点以下热轧成设定的几何形状,可获得形位公差精准、成品率高达90%以上且性能稳定的新型钛合金型材产品,解决了我国新型高精度钛合金型材自动化加工制造的短板，极大推动了我国钛合金产业发展。 在钛合金型材制备方面，美国、俄罗斯的钛合金挤压型材已在航空、航天工业领域得到广泛应用。下游航空航天、军工、海工装备等行业应用需求“既大又迫切”，我国军工领域对钛合金型材的需求量也逐年递增，但传统技术一直受制于工艺，成材率、成本高等影响，无法工程化应用，已成为该领域行业的发展痛点。采用新技术制备钛、锆合金型材为该领域解决了“卡脖子”难题。 创新点： 本项目采用“定温加热-连续轧制-热矫直-抛丸-喷砂-酸洗”的新型工艺，用热轧技术制备的钛、锆合金型材，经验证，在精度、性能发挥、成品测试等方面均具备颠覆性技术优势。 先进性： 制备的产品综合性能与传统制备技术比较，均处于国内领先水准，成品率可提升40%以上，产能可提高10倍以上。目前已获特种战车、海工装备、化工装备等领域用户高度评价，可彻底解决钛、锆合金型材的规模化推广与应用的卡脖子难题。