xx工程核化工生产设施是集高辐射场、连续性化工处理流程、机电一体自动化、离散性取样分析操作于一体的复杂乏燃料后处理生产线。能源消耗管理在项目调试和运行期间面临系统集成、负载变化、数据监控、能效优化、设备维护、环境因素、人员管理、成本控制、安全可靠性和信息化等多方面的挑战。如调试期间，受一体化调试计划和进度影响，不同试验阶段各工序中多个子系统运行方式、系统内多种设备运行时长各不相同，且不同系统或设备的接口与协议不一致。运行期间则是动态负载变化较为频繁，生产线的非计划停车、设备运行的故障突发、设备缺乏维护保养的性能老化、环境因素的突发多变等问题，均使得能源消耗用量难以准确预测和调整。 本成果对基于生产工艺及流程对各试验阶段能源消耗特征进行分析，建立能耗基准计算模型，并通过将先进信息技术与能源管理深度融合，建立了一套能源管理信息系统，实现了能源数据的实时采集、监测和分析。同时利用大数据技术对能源消耗进行预测与预警，为公司生产调度决策和能源耗量预测提供数据支撑，为节能减排、降本增效打下坚实基础。 本成果的应用使得工程项目生产运营成本有效控制，产品综合能耗同比下降4%，能源成本占生产成本比重由8.7%降至6.2%，年综合节能收益超5000万元。设备运行可靠性稳定提升，关键设备非计划停机率降低20%，平均故障修复时间缩短至2.3小时，轴承磨损、电机绝缘老化等故障提前7天预警，设备平均无故障运行时间提升12%，减少因故障突发故障导致的能源浪费约320万元/年。设备预测性维护体系降低应急维修频次45%，备件库存周转率提升33%。