在全球数字化经济转型和国家数字化经济发展战略加速推进的背景下，中国石化依据“一基两翼三新”发展战略，执行集团公司党组关于“强化设备管理，完善设备全生命周期管理，构建设备管理信息系统和完整性管理体系，提高设备可靠性和完好率”的指示，依据国资委《中央企业工业互联网平台协同推进工作机制工作方案》和《中央企业工业互联网平台协同推进工作机制近期重点工作》的指导，中国石化作为示范企业，与北京航天智造科技发展有限公司合作并进行调研，确定广州石化作为试点单位，在炼油化工设备领域生产应用中实施稳定优化产业链供应链的典型方案。 通过对广州石化设备管理实际情况调研分析，石化内部设备管理存在多环节、多角色人员、多系统作业的情况，包含设备的设计、采购、安装、使用、维修和报废等环节，各环节的信息分散在不同的系统和部门中，缺乏统一的管理平台。设备管理人员无法实时掌握设备的全生命周期状态，导致设备管理效率低下，跨部门协同困难。调研发现广州石化厂内设备虽然存在“四码”（物资编码、设计编码、EM编码和资产编码）但规范不统一的问题，导致设备信息分散在各个系统中，无法实现信息的实时共享和协同管理。工作人员需要从不同系统和负责人处获取信息，信息获取时效性低且质量不高，严重影响了设备全生命周期管理的效率。 基于上述问题结合中国石化设备管理信息化建设与应用的实际情况，对集团公司设备领域进行顶层设计，基于标识解析，整合设计域、物资域、工程域、设备域和财务域五大领域信息数据资源，实现“四码合一”，围绕“前期可控制，中期可管理，后期可追溯”的理念，开展设备管理工作。搭建设备全生命周期智能管理系统，统一规划跨部门板块设备领域的信息化建设与应用，以进一步提升设备管理的信息化、数字化、智能化水平，打造石化设备全生命周期协同管理的新模式，以促进设备管理降本增效。 在设备采购和供货环节，通过规范统一的设备标识注册模板和标识编码规则，实现设备“一物一码”管理，对设备前期管理进行有效控制。 在设备安装、使用、预警、维修和报废等环节，实现全程监测和预警处理，构建“数字化档案”形成“一台一档”，提高设备的精细化、数字化、动态化管理水平。 通过设计域、物资域、工程域、财务域与设备域之间的数据融合，实现“四码合一”，实现跨部门协同与追溯。