在国家推进智能制造的大背景下，国内钢铁企业纷纷应用设备远程智能运维技术，但多数存在诊断结论与实际结合不紧密、诊断准确率低等弊端，设备智能运维平台价值未充分挖掘。 太原钢铁（集团）电气有限公司（以下简称：太钢电气）以“面向现场、深度协同，优势互补”为出发点，构建创新的智能运维模式。太钢电气公司助力太钢搭建设备管理部门、生产厂部与智能运维中心深度协同的组织架构，以设备智能运维平台为核心，聚焦现场需求，以“集约化、数智化、专业化”为导向推进创新，实现价值最大化并形成标准化体系。 2019年底，太钢装备部依托太钢电气关键设备检修维护能力和地域优势，组建智能运维诊断分析团队，成立关键设备集中监控系统，试点推进项目。2020年加入宝武集团后，太钢电气与宝武智维整合，智能运维技术能力提升，2022年正式成立智能运维服务中心，同时作为太钢智能运维中心由太钢装备部管理。 在运行模式上，装备部统一规划，与太钢电气签订服务合同，组织各厂部签订管理技术协议，明确各方职责。装备部制定管理标准流程，太钢电气负责平台优化等工作，厂部负责现场监测与检修验证等。通过365*24h报警监管、“远程和现场结合”诊断等关键举措，形成高效智能运维服务新模式，并在宝武集团推广。 从使用情况和取得的效果看，2024年智能运维中心累计推送报告375台次，闭环359台次，报警准确率99.4%，诊断准确率91.4% 。为各厂部创造直接经济效益1243.3万元，扣除服务费后累计创效684万元。太原基地主作业线和重要作业线月均设备故障时间大幅降低。项目推动关键设备维修模式转变，提升设备条线竞争力。太钢电气创造经济效益559.3万元，服务能力提升，新模式获宝武智维总部肯定并推广。该成果实现太钢集团与太钢电气深度协同、双赢，成为设备数字化转型升级典范，获同行业多家企业肯定。