一、研究背景：随着川气东送管道工程的建设，长输管道山岭隧道工作量占比大幅提升，传统的隧道施工方式无法应对日益增多的隧道内施工要求。 隧道内空间狭窄，不能满足大口径管道组对、焊接设备使用，以往隧道内管道安装，常采用燃油车运管，人工组对，组合自动焊焊接方法，需要大量人工，增加工人劳动强度，施工效率低，存在安全风险，平均施工周期30天/km，成本117万/km，攻克特殊地段施工技术瓶颈，是油建公司实现缩短工期、降低人工强度和保证安全生产的迫切需要。 二、技术难点：隧道内空间狭窄，不能满足大口径管道组对、焊接设备使用，以往隧道内管道安装，常采用燃油车运管，人工组对，组合自动焊焊接方法，需要大量人工，增加工人劳动强度，施工效率低，存在安全风险。 三、成果先进性、创新性：对于公司生产经营相关的技术、产品或装备，在降本增效、改善性能、增加产品附加值及节能减排等方面的具体效果或预期效益：隧道自动运管组对装置能够实现隧道狭窄空间内管道的自动运输和组对功能，很好解决了传统运管方式带来的隧道密闭空间的尾气污染，同时液压顶升调节系统的搭载，实现了隧道内的自动组对功能，降低了人工强度，同时比吊链吊装组对更具备稳定性，从而实现了全自动焊应用条件，每公里施工工期较传统的缩短40%，成本降低45%，实现较大的经济和社会效益，创新的开辟了新的管道施工思路。 四、可推广性：改装置解决隧道狭窄空间内管道运管和组对难题，实现了隧道内的自动组对功能，降低了人工强度，可在隧道内管道施工中进行推广。 五、经济社会效益： 1.经济效益：以公司西气东输三线中段(中卫-吉安)项目枣阳-仙桃段第二标段线路工程为例，项目有3460m/4条隧道，按照施工比例计算可缩短工期70天。每支自动焊机组人员49人，自动焊机20台，360挖掘机2台，本施工方法较传统组合自动焊增加90T吊管机3台，内焊机1台，滚轮架205组，累计节约成本336.2万元。 2.社会效益：该装置解决了隧道内尾气污染影响施工人员健康问题改善了作业环境，降低人工强度和提高施工效率，同时降低了能源消耗，实现了运管装置能源的绿色升级。