集装箱制造属于劳动密集型产业，工作强度大，劳动环境相对复杂，人员的流动性高，安全、效率、质量受到传统的生产设备工艺和人员的影响较大，存在不稳定性。提高生产线的自动化程度，标准化生产模式，降低工人的劳动强度和劳动时间，已到了刻不容缓的地步，同时，生产线自动化程度提高，可以保证产品质量，提高生产效率，降低安全隐患，提高企业竞争力。 基于以上原因，东方国际集装箱（广州）有限公司于2022年3月开始对前后端部装线进行升级改造，克服产线场地小、新旧设备替换、传统的人员技术业务水平等困难，改造后成果显著，主要有以下几点： 1.提高自动化程度，降低劳动强度 在实施中，整线采用同步立式与卧式输送相结合的方式，增设31台焊接机器人、46套红外线激光自动扫描自动焊专机、9台搬运机器人和24套专用电永磁吊装设备。这些措施显著提高了焊接生产质量，改善了工人劳动环境，降低了生产安全风险及劳动强度。同时，减少操作人员32名，产能提升50%，生产效率得到明显提升。 2.建立数字控制管理平台 采用数字平台进行控制管理，自动收集生产信息、异常状况、设备参数、故障原因等，有效提高了生产管理水平。智慧生产线的应用为集装箱行业制造生产探索出新路线，具有重要的实践意义和推广价值。 3.减少物料吊运环节，提高生产效率 针对冷作车间物料存放空间小和行车吊运安全隐患高的问题，通过搬运机器人，利用自动输送设备把物料运送到焊接车间的固定工位上，有效减少了冷作车间物料存放及输送难题，降低了行车的使用频次，节省吊装人员7人，降低了安全事故发生的风险。 4.整线同步输送，减少工件流转过程中的安全隐患 整线采用同步 输送，每个工序动作完成后手动按下完成按钮，所有工序动作都完成后，同步输送起动，保证了整个输送过程中人员、设备、物料的安全，杜绝了无序输送引起的安全事故。