成果研究背景： 我国从20世纪70年代开始分别引进了日本110万吨带式焙烧球团和澳大利亚罗布河球团厂的旧设备，因技术相对落后已经淘汰出生产流程。在唐钢公司建设应用国内技术和装备的带式焙烧球团厂之前，国内只有首钢2010年建设的400万吨和包钢2015年建设的500万吨大型带式焙烧球团厂在生产运行，仍然采用的是国外技术和大量的进口装备，目前国外带式焙烧球团工艺的技术和装备已经发展70余年，德国Lurjie设备已发展至第五代，而国内带式焙烧球团技术还处在设计拷贝和局部改造阶段，并无对设备设计进行过实质性的综合研究探讨，尚没有完整的带式焙烧球团生产线设计经验，自主设计的焙烧机及其产线配套设备始终处于空白状态。 成果技术难点： 以零技术基础为起点研究国产化球团制备工艺设备，以提高工厂设备管理水平，解决设备全生命周期管理基础薄弱，设备功能、结构形式难以优化提升等难题。以开发的设备功能本质可靠、性能精准提升为核心理念，通过分析工艺工况及维护保养对单体设备性能结构需求进行技术创新开发，对主要设备精度检测技术、关键工序设备热备智控技术、物料输送控制技术及设备难损易修需求等多方面进行深入研究并转化应用，提高产线设备可靠性和功能完整性，并最终实现带式焙烧球团厂全线装备长周期低成本运维。 成果先进性创新性和可推广性： 成功引入了精准技术创新开发和优化定位设备功能需求的先进理念，创造性的对首个国产化带式焙烧球团生产线，实现智控、难损、易修、环保等提升设备能力水平的技术创新开发。实现保证设备功能水平的同时解决了引进国外装备占比高导致工程建设投资费用高、后期维护费用高的问题，相关技术具有高度可复制性，在行业内具备强大的同类产线推广性。 经济社会效益推动行业进步： 经测算成果相关创新技术每年可节省人工费用742280元，备件费用950504元，减少产量利润损失12643333元，每年可创造直接经济效益为1433余万元。成果成功应用实现了技术装备的国产化，形成自主知识产权，填补了国内技术空白，打破了欧美公司对该技术和市场的垄断，推动了大型球团带式焙烧机技术在国内的快速发展，对铁前工艺的节能减排、环境友好起到了引领作用，先进的冶金球团装备将是破解中国钢铁长流程降低污染物排放、实现低碳冶炼和可持续发展的最佳举措，为钢铁企业清洁生产技术的研发和推广奠定了基础。