随着工业互联网、大数据和云计算等技术在制造业的蓬勃发展与广泛应用，各国纷纷推出了以智能制造为核心的制造业发展计划，如德国“工业4.0”战略、“中国制造2025”等，目标均是建立一套高度灵活的个性化和数字化的智能制造生产模式，要求企业快速适应新发展理念和技术应用，提高企业在未来的竞争力和提供优质的产品或服务，迈向智能制造转型发展之路。设备是企业的生产制造重要的保障，是保证产品质量、生产效率、降本增效以智能化发展的重要一环，潍柴在高质量、大规模发展的进程中，凭借原有的传统经验，推动设备运维管理提升的的思维方式已经跟不上企业发展的节奏，需要以更加严格精准把控和响应提升机制的新模式代之才能适应发展。

钢铁是制造业的“脊梁”，是工业的“粮食”，我国正在由制造大国向制造强国挺进，钢铁行业也正在由全球“老大”向“强大”转变，其中数字化转型将发挥不可替代、举足轻重的作用。数字化转型是一个集业务、组织、技术与变革管理于一体的综合工程。数字化转型成功与否决定了钢铁企业的生存能力、生存质量。

采气一厂作为长庆油田最早开发的气田，其鲜明的行业特点、明确的发展战略、专业的管理要求，决定了采气一厂必须结合自身特点创新设备管理新思路，有效应对设备老化腐蚀严重、超设计年限使用压力容器逐年增多、设备管理人员编制严重不足问题。

从经济效益的角度测算，一个小型规模炼化企业，生产周期延长一天的产值保守估计为500 万元，但若发生设备事故造成全厂停工，即使忽略安全环保风险和直接经济损失，仅用于调整开工恢复生产的费用也至少需要500 万元。炼化企业多以故障维修为主，预防维修为辅，故障维修造成的损害不可控，极易造成“失修”，预防维修确定维修周期缺乏科学依据，极易造成“过修”。装置开与不开，设备修与不修，通过设备体系各要素协同优化，大数据支撑设备预知维修，能产生巨量的成本效益比较优势。