一、立项背景

现场设备运行无法全面科学监控，信息采集耗时费力，设备业务流程繁杂管理不统一，导致企业高能耗、低效率。长城汽车徐水分公司作为长城汽车最大整车生产基地及集团创新标杆工厂，在设备数量、自动化程度均高出集团其它汽车工厂，要求设备管理、能源供应管理向信息化、智能化及节能降耗方面进行创新管理。

二、内涵

徐水分公司坚持以“科学技术是第一生产力,创新是引领发展的第一动力”思想原则，推动设备、能源管理向信息化、智能化管控升级。通过梳理，明确设备、备件、能源供应装备及业务流程浪费点及业务痛点。运用信息化、数字化、物联网及智能化等行业前沿技术进行规避升级，推动新技术在内部转化应用，最终打造低耗能、高效智能化工厂。

三、主要做法

通过对长城汽车徐水分公司整车厂生产线体设备、备件、能源供应装备及业务流程进行全面（全生命周期、全业务流程节点、全输入到输出过程）识别浪费点及业务痛点，并借助信息化、数字化、物联网及智能化等高效科技手段，建立生产设备监控预警平台，搭建数字模型，实现维护保养周期、频次精准化、油品备件及时化（降低库存占压）、故障预警智能化及节能降耗。

四、原理

运用信息化物联网技术搭建设备监控平台，由整体（车间线体）到局部（设备部件）进行监测、互联，实现数字化、智能化运营体系。

五、创新亮点和值得学习借鉴之处、

利用物联网技术、信息化技术、智能制造及节能环保技术，实现企业设备设备、能源管理向数字化、信息化、智能化、精细化“四化管理”，最终实现人员设备服务台数显著提升、设备平稳运行及能源节能降耗的目的。

六、实施应用前后效果（益）情况对比

（一）管理水平：通过EAM及PMC系统平台的应用实施，极大的提升了设备综合管理能力和作业效率，具体如下：

1、设备生产可动率：由2017年94.2%提升至2018年98.5%，环比提升4.56个百分点，2019年生产可动率提升至99.62%，环比提升1.14个百分点，实现设备可动率持续提升，有效保障了生产任务；

2、人均设备服务台数：通过应用信息化平台，数据实时监测，精准维护保养、故障科学预防，缩减人工工时。人均设备服务台数由2017年8.3台/人，到2019年提升至12.5/台，人均服务台数同实施前提升51%，累计优化156名设备岗位。（二）经济效益：通过对徐水分公司整车设备、能源进行全生命周期进行信息化、智能化措施实现数字化、精细化运营，取得显著经济效益。

1、设备维护保养、人工工时、油品备件费用持续降低，具体如下：

2、通过对工厂水电气各环节进行监控，建立能源数据模型，实现节能降耗，度保守估算直接收益≥1000万元，各项目核算结果如下表：

项目名称

改善措施

收益

水性漆工艺温湿度改善

扩大工艺温湿度范围，并结合工艺部门对调整后的车身品质进行验证，降低能源消耗

503万元/年

变压器利用率提升

合理调配变压器将变压器负载，提高负载率，降低变压器运行成本

275万元/年

烘干废气焚烧温度改善

通过工艺验证，在确保废气正常处理的前提下降低焚烧温度

132万元/年

涂装关停不必要排风改善

通过工艺验证，保证车身品质的前提下，关停不必要排风设备，降低能源消耗

79万元/年

烘干设备顺序启动

结合生产工艺，优化设备控制程序，使设备按照生产步骤启动

42万元/年

总收益

1031万元/年

（三）生态效益：通过应用PEMS系统除了给长城汽车徐水分公司带来经济效益的同时，节能降耗，提升能源转化率，促进超额完成节能减排年度目标。

七、可推广应用范围

以上措施案例适用于汽车行业设备、备件、能源管理等范围，推广应用单位可根据自身实际情况，对以上措施、管控思维进行活学活用。