立项背景：

随着中国石化设备完整性管理系统1.0的推广应用，中国石化各单位积极探索完整性体系在企业的开展应用，同时在完整性体系的应用过程中结合信息化的手段，借助信息化手段落实和推进完整性体系的建设。与此同时石化行业设备无论数量和复杂程度都非其它行可比，特别是随着设备的自动化、智能化程度的提高，设备管理日趋精细，传统的管理模式已经不适合现代管理要求，实现设备管理的信息化已经成为提升设备管理水平的必要手段。

信息化在日常设备管理中起到了关键的作用：

（1）实施信息化管理，可以使各项管理工作更加规范，大大提高工作效率。在项目实施过程中，还可以对业务进行梳理，优化管理流程。

（2）各类设备资料、档案、记录等实现了信息共享，查询调用方便，而且避免了由于人员变动等原因造成设备资料缺少的问题，资料管理更加安全可靠。

（3）对检修费用的控制更加规范。

随着信息化技术的不断发展，石化行业设备管理的工作逐渐由线下管理进入了线上管理，中石化企业根据“制度流程化、流程信息化”的理念将设备管理工作从各种规章制度、法律法规中提炼出来进行线上管理，逐步将以往的线下被动管理转变为线上主动管理模式，以信息化手段提升管理效率和规范程度。

在设备管理信息化过程中，存在孤岛式信息化、伪信息化等现象，造成设备管理效率提升不明显，甚至不升反降。目前大部分企业梳理出的关于设备管理的工作流程数量基本在200左右，梳理出来的流程没有规范的划分规则，目前大致的划分规则为按设备专业进行划分，或者按业务内容进行划分，划分后只是单纯的将线下工作提到线上。如此工作，给我们带来了如下3个思考：（1）流程原样搬上线，工作效率能提升多少？（2）检查结果、专业要求以附件形式上传，数据如何利用？（3）各模块之间相互割裂，造成的重复录入，重复风险评估等重复工作问题如何解决？

主要做法及创新亮点：

广州石化设备完整性管理采用了流程群组设计方法，将信息化管理思路与已有的设备管理进行融合形成了设备信息化管理新思路，将分析梳理出来的200余项流程打破专业界限，按照业务相关性确定核心流程及其附属流程，建立了缺陷管理、预防性维护和预防性维修等流程群组。以流程群组中的核心流程为数据统一提报入口，打破原有的分散、重复式录入，核心流程提报问题后同步触发附属的流程。打破了原有分散、重复的PDCA循环，建立了流程组一体式PDCA循环。实现不同流程之间数据共享，提升了工作效率，极大减少了数据录入维护的工作量。

原理或机理：

如下图1，缺陷流程群组的理念：流程整合，数出同源，减少重复录入实现数据共享。

表出同源，减少需求核对及系统开发工作量。

图1 缺陷流程群组

下图2为现场管理三大核心流程整合关系，形成完整性完整性管理体系指导观念，信息化建设基于此顶层设计理念进行开发设计，宗旨于减少设备管理人员工作量，提升管理水平。

图2 现场管理3大核心流程群组

实施应用前后效果（益）情况对比：

由于实现了数据统一提报入口和一体式的PDCA循环，提升了工作效率，减少了人工录入及维护工作量。以缺陷管理核心流程群组中的附属流程“压力容器月度检查”为例，原有检查模式一个企业每月需要240个工日，采用本专利技术后，只需80个工日。仅此一个附属流程即可节省160个工日/月，仅缺陷管理核心流程就有61个附属流程，实施后将带来巨大的工作效率提升。

提升了工作质量，从个人业务变为了全员业务，流程覆盖范围更广，各流程间能够达到信息一致，解决了流程间信息不一致不匹配的问题。

建立了核心流程的数据信息库，信息全面覆盖了核心流程和附属流程，解决了流程间信息孤岛的问题。

由于实施了流程群组、一体化的PDCA循环，使业务关注点更加集中，过程控制更加精准高效。