1、立项背景

伴随着信息技术的进步和应用，第五采气厂不断向现代化、智能化的采气厂实现转型，建立完善了适应数字化管理的生产组织模式和劳动组织架构，并形成无人值守生产组织模式，实现了气田“生产信息扁平化、组织机构扁平化、业务流程扁平化”管理

但油气田生产面临着“点多、面广、战线长、外部环境复杂、作业场所分散”的特点，随着建设规模持续扩大、管理战线不断拉长，生产运行和设备管理各环节不能有效衔接，等、靠、耗的现象时有发生，造成了生产要素配置利用的低效

针对上述问题，急需一种全新的作业管理体系来优化生产组织和设备管理模式，加强调控中心与现场作业人员的紧密衔接，第五采气厂接着自身良好的数字化基础建设优势，继续向新兴信息技术寻求答案，通过推行设备维护管理的系统化、协同化、智能化，来形成新的设备管理模式，达到达到提质增效、推动精细管理、实现本质安全的目标

2、内涵和主要做法

基于气田良好的数字化基础建设，利用互联网+连接共享的特性，通过构建“云+端”（即信息化网络平台与移动智能终端相结合）的模式，成为人与设备、场景连接的纽带，成为制度、流程、标准的载体；运用信息通讯技术，缩减时间和空间成本；重构组织流程，消除设备维护作业中的低效无用环节、形成紧密啮合的运行体系，达到提质增效、推动精细管理、实现本质安全的目的

我们将解决方法落脚于信息技术，运用了近场通讯、GIS地理信息系统、GPS、移动数字通讯、手持智能终端、物联网概念等一系列信息技术手段，提出“云与端结合”的解决方案。移动作业体系由PC端、移动智能终端和安装于生产现场的射频识别卡三部分构成。PC端管理平台服务调控中心和管理人员完成维护任务调派、监管手段和数据分析的应用；智能终端辅助操作人员完成作业标准的执行，信息反馈和提供作业指导的功能；信息卡则实现设备资产的识别定位

3、创新

整个作业体系由调度管理平台、移动智能终端、射频识别卡三部分构成，运用了近场通讯、GIS地理信息系统、GPS、移动数字通讯、手持智能终端、物联网概念等一系列信息技术手段，提出“云与端结合”的解决方案。即信息化网络平台与移动智能终端相结合的模式，让具备强大数据采集和数字通讯能力的手持智能终端成为链接设备维护各环节的有力工具。并将第五采气厂一系列经过修订后的管理办法融入软件后台规则中，并面向调控管理层和现场操作层设计相应的应用

利用智能终端将调控中心与作业员工紧密连接，实现指令下达与操作监管联动，运用信息通讯技术，缩减时间和空间成本；重构组织流程，消除设备维护管理中的低效无用环节、形成紧密啮合的运行体系，来实现当前生产作业各个环节的有效协作。移动智能成为制度、流程、标准的载体，通过将全厂所有的112项标准化作业、348项风险提示和各类标准作业表单融入APP,实现作业环节有操作程序，有执行标准、有风险提示，有信息反馈，每一项作业实时监控、步步精准。从而达到提质增效、推动精细管理、提升本质安全的目标

4、应用效果情

（1）作为《二维标准管理法》的有效延伸，与我厂新型生产劳动组织架构紧密结合，建立“标准统一、智能分析、全面受控、高效运行”的生产管理模式，管理方法向应用工具延伸，促进提升本质安全。在第五采气厂的应用中做到了“三个结合与三个统一”即，与岗位工作相结合、与日常生产相结合、与安全管理相结合；时间节点与日常任务统一、工作内容与标准操作统一、生产运行与安全管理统一

（2）形成了以信息化网络平台和手持智能终端相结合的模式，将数字化生产环境下的调控中心、操作人员、生产单元紧密衔接起来，实现了高效的沟通协作模式

（3）具备多种特性的智能终端，实现了标准化的作业支撑、数字化的巡护作业信息采集、痕迹化的信息记录和高效的信息反馈渠道

4、统一生产信息流，强化了调控中心的核心职能，提供了了便捷的调度管理平台

5、创新了数字化管理环境下的设备维护监管模式，提供分类、详细、实时且可视化的监管手段

6、充分应用大数据思维，对移动端收集的数据开展挖掘分析，为设备故障管理、优化维护维修提供决策依据

7、经济效益计算说明（包括计算依据、公式、计算过程和结果

J=(C1-C2)*T1+C1*T

经济效益总额=【(实施前单次平均作业成本-实施后单次平均作业成本)*作业次数+实施前单次平均作业成本*减少重复性作业次数】*累计作业次

J=【(160-130) +130*0.26】*3.4=216.92（万元

基于互联网技术开发的移动作业体系与我厂新型生产劳动组织架构紧密结合，建立“标准统一、智能分析、全面受控、高效运行”的生产管理模式，是第五采气厂设备管理在加强数字化应用方面的又一次革新和突破。该成果可在设备巡检、维护维修、作业组织和设备数据管理方面进行推广应用