一、立项背景 为深入贯彻落实党中央、国务院创新驱动发展战略，不断挖掘和释放创新潜能，持续提升设备管理的科学化、标准化、专业化、精益化、信息化水平，促进企业创新发展和高质量发展，华电集团公司经过充分调研、论证，综合国际先进经验，根据发电企业设备特点，经过试点、推广，最终创新形成了集设计诊断、分类诊断、综合诊断、持续改善于一体的具有华电特色的精密点检与远程诊断新模式；为持续推动精密点检这一崭新模式，不断提升从业人员素质，集团公司火电部、工委办提出了实施精密点检联赛的构想并付诸实践，开启了一场全新的“互联网+联赛制”的设备管理模式。 二、主要做法 在电厂侧建立集振动、红外、超声、电流频谱和油液分析等五项先进检测技术的精密诊断体系，统一配备软硬件，固定每台设备测点位置及方向，按照每种设备的工作原理和物化特性，创建与之匹配的技术检测手段——技术矩阵表，并通过互联网技术实现设备数据共享。 创造性地将竞技体育特有的竞赛形式“联赛制”运用于技能比赛，通过开发火力发电设备运行状态监测远程平台将从业人员的日常工作纳入技能比赛内容，使其能随时随地参与比赛，实现人与设备的双重管理。 三、功能效果 通过五项先进技术的应用实现设备故障的多维度诊断，并通过工业互联网实现疑难故障远程专家会诊，构建了设备档案中心、数据共享中心和故障诊断案例共享中心，形成了完善的设备管理数据库。项目实施以来，发电企业共测试诊断设备228166台次，分享案例2134台次，多次避免重大事故发生，项目覆盖设备引起的非停事故从2014年的38起降至2018年的8起。 通过联赛制，将从业人员日常工作纳入技能比赛内容，实现人和设备的双重管理，项目实施以来，公司系统累计开展相关技能培训150余次，培训2000多人次，培养了包括1名电力行业技能能手、8名中央企业技术能手、20名集团公司技术能手在内的180余人组成的专家队伍，成为集团公司设备管理领域的中坚力量。 四、创新亮点 （一）创建集成振动、红外、超声、电流频谱和油液分析等五项先进检测技术的设备故障诊断体系；在电厂侧原有点巡检基础上，结合运行、检修班组人员日常点巡查，专业点检员定期点检，精密点检人员精密点检，远程专家诊断等构建了“四位一体”的设备管理模式。 （二）建立基于大数据的设备劣化趋势评价方法，以历史运行数据变化趋势作为设备劣化程度主要评价指标，避免了传统方法按照标准阈值判断设备运行状态存在的安全隐患。 （三）创建基于“互联网+”的技能比赛联赛模式，做到了可以让从业人员随时随地参赛，实现全员参与，促进其技术水平持续提升，实现集团内实时技术交流。 五、实施前后效果情况 （一）实施前 设备检测技术手段单一，数据处理分析能力不足，测点位置、方向不固定使测试数据可比性不高，各发电企业无法实现设备数据、案例共享，主要采用事后和定期维修，造成极大的资源浪费。 对技术人员的培养主要采用“传帮带”的学徒制方式，技能大赛受场所、赛程、人数、设备及命题等方面的制约，难以全面反映从业人员的真实水平，短期内会对专业有所推动但作用难以持续。 （二）实施后 集成多种先进检测技术，创建了规范化的设备测试、分析流程，有效掌握设备的劣化发展趋势，针对其劣化进行相应的分析决策，以达到预防检修、优化检修的目的。 采用联赛制对技术人员在各自工作岗位上的实际表现进行评比，实现了全员参赛，集团公司工委办每个季度对联赛开展情况进行全系统通报，有效调动了从业人员履职的责任感和钻研业务的主动性，形成了集团公司设备管理人才中心。 六、推广价值及范围 “互联网+联赛制”的设备管理模式，自实施以来，发电企业共测试诊断设备228166台次，分享案例2134台次，多次避免重大事故发生，项目覆盖设备引起的非停事故从2014年的38起降低至2018年的8起，多项创新技术、管理成果荣获行业协会、集团公司表彰，产生了巨大的经济、社会效益；项目开创的联赛模式，有效调动了从业人员履职的责任感和钻研业务的主动性，培养了包括1名电力行业技能能手、8名中央企业技术能手、20名集团公司技术能手在内的180余人组成的专家队伍。 截至2019年3月，该项目共在70家火电企业实施，覆盖装机8541.6万千瓦，项目开创的技能大赛联赛模式，形成了集方案制定、规则设计、平台开发、系统宣贯、运行维护、自动评分、人工校核、在线监审、成绩通报于一体的标准化体系，便于其他专业借鉴推广。