一、立项背景

城市轨道交通的迅速发展对维保价值资源提出了更高的要求，目前：

1、员工技能不均衡，难以适应地铁快速发展的需求；

2、车型多、线路多，人员流动性大，靠传统的师带徒无法让经验有效地传承；

3、现场管控标准不清晰, 设备隐患易忽视；

4、员工技能培训需求不明确，技术指导不深入；

5、修程的压力和内部管理的压力巨大，精益化管理的趋势明显。

因此，通过以人的价值提升为导向带动多环节的价值提升，期望摸索出一套基于价值链升级的，易于推广的车辆检修管理模式，做到“岗位增值、员工增收、企业增效”。

二、主要做法

1、作业流程标准化

（1）编写作业指导书

前期调研后，从作业工具、人员配置、操作流程、技术要求等细化，配以图片，并不断优化。

（2）推进物料定制管理

将工具整齐按位置摆放并配有铭牌标签，不得随意改动，并在摆放区域贴上标识标贴，并注明工具名称、编号、数量等信息，从而提升工作效率。

2、资源整合多样化

为员工提供开放式、多环节的学习平台：自主学习的平台、班组内部培训、现场教学培训以及讲师培等。

3、层次管理清晰化

（1）车辆包修制与作业实名制关联

开展“车辆包修制”、“作业实名制”，将车辆与班组、关键流程与员工个人的两个要素有效关联，将车辆的可靠性落实到位。

（2）绩效二次分配

利用各班组的工作量、检修质量和每月绩效考核分值进行指标评定，分配各组之间的绩效。

（3）班组点评制度

每季度开展一次班组点评，提升隐患排查能力。

4、技术参与全员化

开展“工艺写实”、“零公里检查”等专项工作，动员专业工程师深入现场，加强作业现场的质量把控，并每月形成报表。

5、质量把控过程化

实现以RCM为基础的全效率维修模式，将传统计划修的作业内容整合划分成若干全效修程，充分利用车辆运营高峰回库的窗口时间，完成维修作业内容。

三、实施前后效益对比

1、车辆利用率稳中有升

车辆可利用率同比增长2.19%。

2、列车故障率稳中有降

月均正线故障数下降了28.98%，月均下线以上故障数下降58.46%。

3、列车无故障间隔里程明显上升

列车无故障间隔里程平均每月44.88万车公里，同比上升125.75%。

4、线路车辆检修人员进一步精简

一号线车辆检修人员配置由174人精简为126人。

5、车辆修程由传统计划修变为全效修

车辆修程为传统的日检、双周检、三月检、定修、架修和大修演变为隔日检、全效修、架修和大修。

6、车辆检维修经济效益显著增加

执行新的车辆检维修模式以来，平均每年南京地铁一号线线路车辆在其寿命周期内使用维护费用可节约1319.43万元，推广到全网络车辆条件下，每年可以节约车辆检维修费用5693.58万元。

7、形成一整套的南京地铁车辆检维修品牌

南京地铁陆续推出了“345用工模式”、检修“76人”、设备“独立团”、“全效修”和“隔日检”等车辆检修作业行业品牌，极大地提升公司知名度和员工自豪感。

六、推广价值及范围

南京地铁“基于价值链升级的车辆检修管理团队”项目具有轨道交通典型特征，具备在轨道交通行业进行推广的条件，可以较好的复制到其他城市地铁中。就目前的行业情况来看，该案例可在全国范围内的城市轨道交通中进行推广。