目前地铁电客车都是在一个正常的运行周期后才能入库检修，检修模式为传统的地沟人工检修，主要的手段是通过简单工具及手电按照车辆检修规程规定的内容对列车进行检测，此种检修方法效率极为低下，同时检修效果完全依靠工人的经验，浪费了大量的人力和物力。 车辆轨旁智能综合检测监测系统创新采用了高频激光光截测量、高清精准动态成像、三维数字成像、同步触发等多项关键技术，结合图像识别、受电弓三维逆向还原、MSR光照补偿以及基准图像匹配等技术手段，可通过列车不停车自动检测的方式实现1）列车车辆360°关键零部件松脱、形变、异物覆盖；2）轮对踏面擦伤、剥离、掉块及轮对几何尺寸超差；3）受电弓滑板磨耗及结构异常等车辆日常检查作业项点覆盖检测。 系统能有效的帮助车辆检修部门减少人工检修内容，提高检修效率，优化修程修制，实现车辆检修从传统的日检到双日检、四日检乃至八日检，降低人力物力成本，实现车辆检修向智能化、自动化发展。 2、主要创新点 系统创新采用高频激光光截测量、高清精准动态成像、三维数字成像、同步触发等多项关键技术，可实现地铁车辆360°零部件缺陷、轮对踏面伤损及几何尺寸超差、受电弓滑板异常等项点检测，有效的帮助车辆检修部门减少人工检修内容，提高车辆检修效率。系统克服了1）隧道内设备安装环境光线不足、2）传统受电弓检测技术无法实现碳滑板缺口及碳滑板间距等、3）传统轮对几何尺寸测量单次触发方式测量稳定差、4）车辆车底、车侧、车顶部件故障缺陷样本缺乏带来的缺陷识别率低等问题。该成果经四川省科技协同创新促进会科技成果鉴定，鉴定意见及创新点如下： （1）首创车轮轮廓最优化算法轮对几何尺寸连续在线测量技术，实现了轮对几何参数精确测量； （2）研制出一种改进的MSR技术，实现了不同光照条件下图像动态增强，可有效改善隧道内安装设备采样图像的成像质量，有效提高图像缺陷识别率； （3）首次提出采用受电弓3D动态检测技术，实现了受电弓碳滑板磨耗、裂纹、碳滑板掉块、凹坑、弓头倾斜、羊角状态等精确定量计算； （4）首次提出了基于序列基准图像匹配的车辆部件病害识别算法，不依赖于缺陷样本数据库，提升智能识别准确率； （5）研发了一套车辆全功能型轨旁智能综合检测监测系统，实现了轨旁车辆智能数字化检测环节的关键，为未来新型的车辆维保的作业模式、流程的优化升级起着重要的支撑作用，为延长检修周期提供有力的理论和实践支撑，将为地铁的运维带来效率更高、更加稳定、信息化的检修方式，具有全国示范性作用，具有明显的社会效益。