在碳达峰、碳中和长期目标的指引下，电网新能源比例持续攀升，火电运行小时数大幅下降，煤炭价格持续攀升，火电厂为降低煤炭成本被迫大量掺烧低灰熔点煤、高灰份的低质低价煤，由此引发的锅炉结焦灭火事故时有发生。长期低负荷运行各燃烧器煤粉浓度不同导致的燃烧偏差、受热面积灰结焦问题，造成锅炉主、再热汽温下降，引起锅炉效率下降和机组煤耗上升。 本项目通过开展1000MW锅炉的冷态炉内动力场测量和热态一次风调平，并开展相关的制粉系统变出力试验等工作，引入了炉膛声波测温装置，构造了燃烧区上部壁温分布的实时棒图，据此作为燃烧均衡调整的反馈，再结合层燃烧器投停试验，实现了运行中的多旋流燃烧器均衡调整，较好的解决了缺氧燃烧导致火焰中心上移的结焦问题，实现安全掺烧低灰熔点煤的预期效果。 根据煤粉燃烧的机理分析，为降低低灰熔点煤的火焰中心，延长其燃尽时间和增加其冷却距离，将原来最上层燃烧器掺烧低灰熔点煤种，改至最下层燃烧器掺烧，并通过高料运行位和提高动态分离器转速降低其煤粉细度，避免大焦粒形成；通过增加低灰煤种的二次风供给，提高掺烧低灰煤种燃烧器的一次风温，避免过度分级配风燃烧导致的火焰中心上移，最终通过底层燃烧器掺配低灰熔点煤种，并在低负荷炉温低时段掺烧，将1000MW锅炉适烧煤种的软化温度从1350℃降低至1150℃，实现全年安全掺烧兴县豫能等低灰熔点煤种87.5万吨，共降低煤炭成本2187.5万元；通过多措并举防止锅炉结焦，避免锅炉掉焦灭火非停1次以上，不计停机电量损失的情况下，节约1000MW机组启停成本120万元。