柴油机润滑系统的关键零部件油底壳，具备品类繁多、结构复杂、薄壁异形的特点，其整形挂线工序采用多品种混线化生产模式，目前主要依赖人工完成识别、搬运、整形、抓取、挂线作业，存在劳动强度大、产品一致性差等问题。 机器人自动化生产是解决上述问题的首选，但仍面临种类多样无法识别、无序摆放无法定位、结构多变无法抓取、整形尺寸凭人工经验和悬挂链运行中挂线无法随动等难题。 为此，本项目设计和实施了一套基于RFID与3D视觉融合的机器人自动化挂线系统，利用RFID实现油底壳型号快速匹配、3D视觉实现无序抓取定位，引导机器人完成柔性抓取，结合整形机构实现自动整形校正，最终完成机器人在悬挂链连续运行状态下的动态精准挂线。 该系统的应用成效显著：自动化生产效率层面，彻底拜托人工，实现 24 小时不间断生产，直接提升 100%；成本层面，完全自动化生产，机器人替代 2 名人工，年节约人工成本 20 万元；质量层面，由全检优化为首检合格后免检，产品一致性大幅提升；安全层面，彻底消除人工作业的劳动强度与误伤、误操作等安全隐患。 此项目不仅推动油底壳整形挂线工序实现全自动化转型，更形成了可复制的多品种复杂件混线自动化生产解决方案，为柴油机核心零部件制造的智能制造升级提供实践范本，有力促进行业自动化、智能化技术的推广与应用，兼具显著的经济社会效益与行业推动价值。