火力发电厂传统门式斗轮堆取料机长期依赖人工操作，作业环境粉尘、噪音及有毒有害气体浓度高，对职工健康构成威胁。人工操作不仅劳动强度大、易疲劳，还因主观因素影响堆取料精度，导致煤场库容利用率偏低、设备机械冲击频发，同时存在登高作业风险与安全防护缺失等问题。为破解上述难题，本项目以哈尔滨第一热电厂为依托，开展门式斗轮机无人值守系统的研究与工程应用，成功构建了一套涵盖三维煤场建模、高精度定位、自动堆取料控制、多维度安全防护及远程集中管控的完整解决方案。 煤场环境复杂，粉尘、雨雾等干扰因素多，传统定位与感知手段难以稳定运行；堆取料作业依赖人工经验，流量控制不均，库容利用率低；设备行走、升降、斗轮等多机构协同控制难度大，安全防护要求高。项目引入激光扫描、雷达料位、格雷母线定位、5G通信、超声波防撞等先进传感与控制技术，通过冗余定位与多级安全保护机制的协同设计，有效解决了复杂工况下的精准控制与安全保障问题。 在技术先进性方面，项目首次在门式斗轮机上系统集成多机构格雷母线精确定位与三维激光实时建模技术，实现了厘米级控制精度；构建了基于PID算法的恒流量取料控制模型，显著提升取料均匀性与作业效率；建立了“软硬急停、防撞侦测、环境监测”一体化的安全防护体系，保障设备与人员安全；依托5G网络与远程集控平台，实现了多设备协同作业与全状态可视化管理。 该成果模块化程度高，关键设备适应煤场高粉尘、宽温变等恶劣环境，可广泛应用于火电企业及港口、冶金等散料储运场景，具备良好的推广价值。系统投运后，煤场三维模型实现动态更新，堆取料作业自动完成，设备运行全程可视可控，职工无需进入高危作业环境，劳动强度与安全风险显著下降。 本项目的实施推动了无人化技术在传统工业场景的落地应用，提升了发电企业本质安全水平与精细化管理能力，为构建安全、高效、绿色的智慧燃料管理体系提供了可复制的技术路径，对推动行业智能化升级具有积极