本成果聚焦汽车产业电动化、智能化转型趋势，针对动力总成领域设备管理流程不透明、成本管控粗放、核心技术依赖外部、产能利用不足等行业痛点，以数字化转型为核心，构建 “智能管理 + 自主技术 + 创收增效” 三位一体创新体系。 项目突破传统管理模式与技术封锁双重难点，自主研发数字化设备管理系统与全生命周期管理平台，实现维修流程透明化、成本管控精细化、人员管理标准化；创新分层铣削铣刀盘技术，破解传统刀具寿命短、损耗大的难题；拓展代工、电主轴维修等外部业务，盘活闲置产能。 成果先进性显著，数字化系统覆盖设备管理全业务链，刀具技术获实用新型专利，自主维修打破国外垄断，相关技术与管理模式达到国内领先水平。 可推广性强，数字化工具已在一汽集团 34 个车间推广应用，注册用户超 4000 人，管理设备 37870 台，其核心经验可为制造行业提供成熟借鉴。 经济效益丰硕，设备故障时间下降 50.1%，刀具单件成本降低 92.8%，年节约资金超 500 万元，外部创收年超 1700 万元；社会效益突出，发动机再制造践行循环经济，培养技师及高级技师 54 人，带动区域产业链升级。 成果推动行业进步，数字化转型与技术自主创新实践为制造业提供了可复制的转型模式，助力打破国外技术壁垒，提升我国汽车制造领域核心技术自主可控水平，加速行业数字化、绿色化转型进程。