传统柴油机机体生产线在实际运行过程中，存在多方面突出问题，严重制约生产效率、产品质量。具体包括：劳动强度大，质量一致性差，气检精度不足，换型效率低，质量追溯困难。 针对上述问题，引入工业六轴机器人、工业视觉、伺服压机等工业自动化技术，对机体气缸套和胶圈的涂油、装配、检验等全生产流程进行自动化升级，实现生产过程的自动化控制、精准化检测、智能化追溯，最终达到提升生产效率、稳定产品质量、降低劳动强度的目标。本改造方案形成的缸套及胶圈综合自动化解决方案，不仅适用于柴油机缸体缸套自动装配工序，还可推广应用于航空航天、工程机械等其他领域。 1）以六轴工业机器人为核心研制自动上料装置与配套输送线，替代人工上料模式，实现气缸套与缸体的自动抓取、输送及上料。 2）设计制作气缸套翻转机构，集成于输送与装配流程中，实现气缸套在全生产流程中的自动翻转。 3）研发气缸套支撑肩厚度与机体止口深度检测装置，同步实现外协码与自制码的绑定功能，并将绑定信息及检测数据实时上传至MES系统。 4）建立自动匹配机制，根据检测装置获取的气缸套支撑肩厚度与机体止口深度数据，实现两者的精准匹配，有效减少尺寸超差导致的不合格品。 5）设计制作密封圈自动涂油和装配装置，替代传统人工涂油，通过精准控量设计，确保密封圈表面润滑油膜均匀，涂油量精准可控。 6）集成高精度工业相机及智能算法处理模块，构建工业视觉检测系统，精准识别密封圈装配过程中出现的漏装、偏装等缺陷。 7）采用伺服压机替代传统压装设备，实现缸套的自动压装。伺服电缸具备压力、位移实时检测功能，可全程监控压装过程。 8）设计制作专用气密试验机，优化气密检测流程，适配六大全系列产品检测需求，提升气密检测精度。 9）增设氢氮检测机构，对装配及检测过程中的关键指标进行补充检测，进一步提升检测全面性；同时结合检测数据优化返修策略，降低返修成本，实现一次返修合格率100%。