一、研究背景 针对传统有色矿“散改集”作业流程冗长、设备与人力投入大，原工艺需经门机卸料、翻斗车转运、堆场落货、装载机装柜、过磅及人工补料等多个环节，流程复杂且因斗车秤误差大，导致装箱合格率低，需二次干预。为解决此问题，研发一种可实现车船直取、高精度计量的新型装箱设备。 二、管理和技术难点 设备的核心在于实现车船直取装箱与高精度计量。采用一体双线结构设计，可同时作业两台集装箱车辆。单条作业线包含储料、称量和输送机构，计量精度需满足千分之三的标准。通过限位控制悬挂称量斗结合静态减计量技术解决精度问题；通过可移动式皮带机和旋转分料器实现物料自动输送。 三、技术创新性 高精度计量技术：通过初始校准和放料后对斗内剩余物料的复测与修正，有效消除物料黏附对称量结果的影响。实现一次装箱合格，无需二次过磅补料。 自动平箱与输送技术：安装机电检测装置，可实时监测箱内料位高度。PLC根据料位信号自动控制皮带机后退，使物料在箱内均匀堆积，取代了传统的斗车转运和叉车平箱工序。 智能辅助下料技术：针对有色矿黏性大的特性，安装了“空气炮”辅助下料装置。该装置与称重仪表联动，当仪表检测到堵转信号时，自动触发空气炮，利用压缩空气冲击力疏通物料，确保下料顺畅，提升了作业效率。 四、推广应用及适用范围 整体结构经武汉理工大学专家核验，安全可靠。自2024年11月投用以来，已作业多艘船舶，适用性广，计量精度实际可达1.2‰，装箱合格率从传统工艺的40%大幅提升至98%以上。 五、效益分析 经济效益：将原需门机、装载机等7个环节减少至2个，大幅降低生产组织难度；通过减少货物转运环节，可降低货损约0.5‰。 社会效益：通过全自动化作业，减少了传统工艺中的机械能耗和碳排放，有力推动了绿色低碳港口建设，提升了港口的综合服务能力和市场竞争力。