大化电厂位于红水河中游，是红水河综合利用规划的第六级梯级水电站，装机4台单机容量为114MW和1台容量为110MW的轴流转桨式水轮发电机组，机组的转轮叶片螺栓、主轴连接螺栓等重要连接螺栓规格均为M100-M150，材质多为30Cr合金钢，这些螺栓的拆卸及紧固是检修核心工序。传统采用电阻加热杆技术进行拆卸及紧固，电阻加热杆存在诸多痛点：1）热效率低，热效率仅35%-45%，单颗M150螺栓加热需3-3.5小时，导致检修工期长；2）加热螺栓受热均匀性差，螺栓内外温差达30-50℃，易造成螺栓变形、脱碳；3）加热时易受油液介质干扰，严重影响拆卸效率，历次机组A级检修中，进行转轮叶片螺栓拆卸时，因转轮结构原因，叶片螺栓外部有较多透平油，拆除时花费时间较长，完成35颗螺栓拆卸花费80多小时；4）加热杆使用寿命短，易爆裂、变形等损坏。5）人员安全风险高，易造成人员烧伤烫伤，易引起火灾。为解决上述问题，本项目研究并应用中频感应加热技术，基于电磁感应涡流生热原理，通过定制化中频感应加热杆，实现螺栓快速、均匀、低损伤加热。项目核心装备包括主机控制箱（并由联控模块统一控制操作），柔性同轴水冷电缆、谐振变压器和感应加热杆，集成主机安装在一个主机控制箱内，并由联控模块统一控制操作，输出两路脉冲电源经柔性同轴水冷电缆、谐振变压器和感应加热杆同时对两颗对称的螺栓进行加热。 应用后，单颗M150螺栓加热时间缩短至10-12分钟，热效率提升至80%-90%；螺栓内外温差≤10℃，预紧力偏差控制在±3%以内；不受油液介质干扰。该技术已在大化电厂3台114MW轴流转浆式水轮机组检修中成功应用，累计完成402颗重要螺栓的拆卸及紧固作业。相比传统电阻加热杆，单台机组检修工期缩短3-4天，单台机组检修创收296.34万元，显著提升了检修效率与设备可靠性，为水电行业机组检修技术升级提供了可复制的