【研究背景与行业痛点】 在“双碳”目标与新型电力系统建设背景下，农网改造及“煤改电”工程量激增。然而，蒙西地区地貌复杂，草原、戈壁等无道路地带使大型机械难以进场。传统施工长期依赖“人工大锤夯入法”，不仅单根安装耗时均值达26分钟，且伴随高强度劳损、滑锤伤人及角钢端部卷边损坏等质量隐患，严重制约了基建本质安全与工艺标准的提升。 【管理与技术难点】 项目研发面临三大核心挑战：一是全地形机动性，需在保证冲击能级的同时将装置轻量化，解决转运难题；二是极端工况可靠性，需攻克金属材料恶劣环境下的冷脆断裂瓶颈；三是工艺精细化控制，需设计科学的导向与受力分配机构，消除角钢端部损伤。 【核心创新点与先进性】 本项目通过结构重构与材料革新，实现了接地施工技术的跨越式升级 力学机制创新：摒弃侧向挥击，首创垂直轴向重力冲击机制。利用重力势能转化动能，确保能量精准聚焦于角钢轴心，动能利用率提升80%以上 结构设计创新：采用分体模块化构架，整机重量让单人可背负。通过拆分定制化部件实现分钟级拆装，变“车拉机械”为“人背工具”，彻底打通复杂地形施工的“最后一公里”。 材料应用创新：选用铬钼钢，确保装置在复杂环境下载荷不衰减、结构不脆裂。 防护工艺创新：研发夹持保护装置，实现由“点接触”向“全覆盖面受力”的转变，达成角钢端部“零损伤”。 【经济社会效益与行业进步】 该成果应用后，单根接地极安装时间从26分钟缩短至3.55分钟，工效提升约7.3倍，劳动强度降低75%以上。按规模化应用测算，每年可为大型能源企业节省人工及维护成本逾亿元。社会效益方面，装置实现了作业“零伤害”与“零排放”绿色施工，有效保护了草原脆弱生态。 该成果不仅定义了接地施工便携化、标准化的新高度，更通过技术外溢，为通信、铁路及油气管网等行业的接地工程提供了可借鉴的“中国方案”，有力推动了电力基建向新质生产力方向高质量迈进。