国内精铝及高纯铝生产车间首次成功应用AGV激光导航叉车，实现了从原料转运到成品下线全流程的无人化作业。这一创新工艺线通过智能化升级，解决了现有技术中高端铝产品自动化应用场景不足、精铝及高纯铝制造成本较高等行业痛点，为铝加工产业向“智能自主”转型提供了示范。该工艺线由倾翻式燃气保温炉、固定式燃气熔炼炉、AGV激光导航叉车、OC式提纯炉、精铝锭铸造机及叉车充电区等核心设备构成。通过预设流程与优化算法，AGV叉车精准衔接各生产环节：步骤一，将铝液坩埚转运至提纯炉；步骤二，将尾铝转运至指定暂存区，或将预热后的空坩埚转运至接铝口；步骤三，将精铝成品下线转运至坩埚冷却区；步骤四，将铸造完成的精铝锭下线转运至堆存区。全程由AGV替代人工完成重载搬运，实现了生产物料的自动化流转。此项技术攻关取得了多项突破性成果。研发团队成功攻克了铝加工车间高温（耐受≤120℃）、高尘环境下AGV稳定运行的行业难题，实现了±10mm的动态定位精度与多车协同调度。同时，系统解决了与现有提纯系统、机械抓手系统、保温炉熔炼炉等外围设备的精准对接问题，满足了500kg至5吨级别的重载精准转运需求，作业成功率稳定在99.8%以上。该工艺线的应用带来了显著的经济与社会效益。一方面，用智能机器人取代高危环境下的重复性人工作业，不仅大幅提升了企业安全生产管理水平，还有效降低了人工成本40%以上，生产效率提升10%。另一方面，通过优化物流流程，AGV的精准搬运减少了能源浪费，有助于降低能耗与污染物排放，积极助力“双碳”目标的实现。该项目的成功实施，不仅解决了铝加工行业长期存在的自动化应用痛点，更形成了适配区域企业的标准化应用方案。这将加速AGV在铝加工全流程的推广，带动上下游自动化配套产业发展，有力筑牢铝加工产业的智能核心竞争力。同时，其研究成果为冶金企业生产效率的提升提供了有力支撑，为推动整个制造业的智能化升示范样板样。