研究背景：澳诺制药在PVC包装的口服液产品生产领域拥有庞大的生产规模，特别是在口服溶液剂车间，配置了10条高效生产线。该生产流程涵盖配液、灌封、灯检、包装四大工序，其中灯检工序长期依赖人工操作，这不仅增大了劳动强度，还因可靠性不足而成为自动化生产线的瓶颈，且成为全产线自动化的断点。 管理或技术难点：人工灯检环节不仅人员配置占比高达60%以上，而且检测质量难以稳定控制，存在较高的漏检风险。鉴于需要将人工灯检台升级为智能灯检机，且受限于灌装机与装盒机之间狭小的场地空间，对智能灯检机的尺寸设计提出了严苛要求。此外，人工灯检阻碍了全产线的自动化联动，影响了整体生产效率。尤为重要的是，当前市场上成熟的智能灯检方案主要针对玻璃瓶口服液，而针对联排PVC包装的口服液，因瓶身形状特殊及存在视觉死角，尚未有成熟的检测设备。 成果先进性与创新性：本研究突破性地融合了AI视觉识别技术与高压放电漏液检测技术，实现了口服液外观瑕疵与漏液缺陷的精准自动化检测。AI视觉识别模型经过神经网络深度训练，能够精准识别产品外观的各种缺陷，有效克服了视觉死角和盲区问题。同时，高压放电漏液检测技术在不破坏包装的前提下，高效检测漏液情况。两项技术的结合，不仅显著提升了检测精度，还成功实现了全产线的自动化联动，彻底消除了生产线的断点。 可推广性：随着BFS（Blow-Fill-Seal，吹灌封）包装形式在市场上的占比日益提升，该智能灯检机系统针对联排PVC包装的口服液具有广阔的应用前景。通过系统集成，智能灯检机能够有效连接灌装机与自动包装机，大幅提升整体生产效率。 经济社会效益：实施本方案后，每条灯检线操作人员减少60%，年节约人工成本高达72万元。目前已有5台智能灯检机投入运营，年节约费用总计可达360万元。此外，该方案还降低了员工劳动强度，减少了人员密集度，有利于工厂EHS风险的有效控制。 推动行业进步：本成果不仅成功攻克了口服溶液剂车间灯检工序的自动化难题，更为制药行业的自动化、智能化转型提供了有力支撑。该设备的成功研发对联排包装及BFS包装形式产品的技术发展做出了重要贡献。通过技术创新，实现了全产线的自动化联动，显著提升了生产效率和质量稳定性，为制药行业的转型升级注入了强劲动力。