自“3060双碳”战略目标提出以来，我国进入能源绿色低碳转型的新时代，作为新能源产业最活跃的风电行业迎来了井喷式发展，风电装机容量持续攀升。近年来，风力发电技术在机型设计、微观选址、建设安装、运行控制等各环节已实现快速发展，度电成本已迅速下降。而检修成本在风电机组全生命周期成本中始终占有相当大的比例，如何在保证风力发电机组可靠运行的前提下降低检修成本，已成为行业关注的重点问题之一。其中风机塔筒类螺栓规格大、数量多且难以对剩余预紧力实施日常监测。风机服役过程中，也常由于难以对螺栓全面排查而出现螺栓断裂的不安全事件。 前期测试研究表明，风机塔筒螺栓设计预紧力仅为屈服预紧力的50%-60%，且使用传统扭矩紧固时预紧力分散明显（紧固系数约为2），因此日常运行时容易出现松动和疲劳断裂，维保时需对螺栓进行仔细检查，增加了维保压力。风机塔筒法兰螺栓作为典型的L型偏拉受载螺栓，提高预紧力将大幅降低螺栓承受的弯曲载荷，提高其抵御外部载荷的能力；同时大幅延长螺栓预紧力衰减周期，确保长期抵御疲劳载荷的能力，延长维保周期。 当螺栓预紧力达到屈服载荷的80%甚至更高时，在风机遭遇极端工况（强阵风或者地质活动等）时会引发螺栓的短时过载，进而存在引发螺栓进一步屈服的可能。为在确保风机安全的情况下尽可能提高预紧力，需对风机极端工况下的螺栓服役情况实施试验测试，确定最优预紧力控制区间。同时，鉴于传统扭矩法存在预紧力控制偏差大的问题，本项目对现有机械控压泵实施智能化改造，使其可以实现更高级的紧固控制策略，以实现对螺栓高预紧力的安全施加，确保预紧力的精确控制和紧固数据的记录评估和存档。 工业4.0大背景下，生产数字化对于生产企业关乎质量和安全。当拧紧工具能够实时数据记录和联网后，联网系统可以帮助作业工位实现紧固防错，同时也可以收集紧固数据，实现一螺栓一存档的历史数据追溯，也为紧固工艺的进一步优化提供数据基础。 目前，风机塔筒安装现场普遍使用机械式控压泵站，无法实现精确的扭矩控制，更无法实现角度相关紧固（例如扭矩控制角度监控，扭矩+角度控制以及屈服点控制等），无法对工程实施数据予以记录和归档。本项目高强螺栓预紧机械控压泵智能化改造使用自主紧固控制系统，将大幅降低紧固设备的采购成本，仅为进口同类设备的1/4-1/3。