目前，国内光伏电缆市场的竞争日益激烈。公司现有的光伏电缆生产方式分为两道工序：先生产线芯，再进行护套挤塑。每台设备生产线芯需要1人，生产护套需要2人，因此每生产一条光伏电缆需要2道工序和3名操作人员。为了提升公司光伏电缆的市场竞争力，同时响应集团公司降本增效的战略方针，公司决定对光伏电缆生产线进行优化和提速改造。经过多次研究论证，公司决定采用自主设计制造的65（80）挤塑机主机及电控系统，与各分厂现有的90挤塑机进行串联，最终实现光伏电缆生产从两道工序合并为一道工序的串联生产模式。这一改造不仅能够节省操作人员，还能显著提高生产效率。 在技术先进性方面，公司通过优化光伏电缆生产模式，采用自主研发的专利技术制造挤塑机设备，并自主设计65+90电控系统，技术水平达到国际先进、国内领先。创新性方面，公司通过变革光伏电缆生产模式，自行设计串联线设备配置方案，并自主研发制造65（80）挤塑机设备及65+90电控系统，提升了设备的整体控制精度，属于自主创新。 在质量方面，公司实现了皮层外径的在线高精度控制，并引入了AI视觉缺陷检测仪，进一步确保了产品质量的稳定性和可靠性。在效率方面，经过改造后，特电光伏电缆的综合生产效率提升了172%，串挤生产效率是非串挤生产效率的2.72倍，显著提升了生产效能。 最后在经济性方面，改造后的1条65+90串联生产线直接经济效益达到106万元以上。此外，公司还计划在新能源和特缆领域推广该技术，预计3条生产线的设计制造将创造直接经济效益达318万元。 综上所述，此次光伏电缆生产线的优化改造不仅在技术上实现了突破，还在质量、效率和经济性方面取得了显著成效，为公司未来的市场竞争奠定了坚实基础。