近年来我国焦炭产量持续维持在4.6亿吨以上，占世界焦炭产量68%以上。干熄焦技术是钢铁制造流程实现循环经济、绿色发展的关键推广技术之一，干熄焦的高效运行符合国家能源政策和企业可持续发展战略需要，干熄焦高效运行已成为焦化行业的一种共识和努力方向。干熄焦装置应用率不断提高，但离高效化还有很大差距。主要表现在：①国内外对干熄焦涉及的烧损大、热平衡参数混乱、热工效率低下等问题研究呈现碎片化。②干熄焦装置关键部位易损坏、寿命较短、检修频繁，降低干熄焦运行效率是目前干熄焦装置普遍存在问题。③干熄焦附属设备提升机运行稳定性差、膨胀节及焦罐等均易出现故障或造成能量损失，影响干熄焦装置效能发挥。④干熄焦在提高效能的一些关键的如烘炉、除尘排灰操作等方面不足。 鞍钢于2006年率先引入140t/h干熄焦装置，2010年完成首套国产7米焦炉配套160t/h干熄焦装置，2012年投产了当时最大的190t/h干熄焦装置。自2014年起，随着干熄焦装置陆续将进入维修周期，针对干熄焦装置运行中干熄炉炉体异常、热工效率低、附属装置及控制运行不稳定等影响干熄焦生产效能发挥行业基础共性问题，开展“干熄焦全生命周期提效优化技术开发与应用”。完成开发干熄焦系统能耗评价模型，建立了干熄焦系统热平衡诊断与分析量化判定方法；研发干熄焦炉用大砌块耐材及应用技术；创新大沟舌咬合结构及锁紧结构，改进冷却区、斜道区砌体结构，降低环形风道结构，提高炉体整体结构强度；优化干熄焦关键装置运行控制，实现干熄焦炉口上下分层式水封槽、新型干熄炉除尘挡墙膨胀节、新型浇注料焦罐内衬等装备及技术应用，实现了干熄炉高效长周期稳定运行，应用表明干熄率提高达5.4%以上。 项目技术的研究应用，累计增产蒸汽9.7万GJ，减少焦炭烧损7.1万吨，可减少CO2排放26.8万吨，实现创效1.94亿元；授权专利15件（发明专利9件）；参编国标1项、首发行标1项、参编团标2项，发表论文11篇。项目成果经中国金属学会鉴定，达到国际先进水平，已成功推广应用于鞍钢140t/h、160t/h、190t/h、本钢125t/h等多套干熄焦系统，经济效益、环境效益和社会效益显著，具有广泛行业示范作用和推广价值。