充填车间自建立试运行以来，车间在“三同时”的环境下，根据公司的生产要求，按照长沙矿山研究院流程要求，我们利用“短平快”积极投入试用行。在这期间，我们实现了多种关键环节和操作流程的调试，包括物料输送、仓储装卸、测量称重等生产工艺。 前期运行中造浆工艺存在以下问题：首先，工艺流程指标不稳定，造浆过程中由于时间控制不足经常出现浆水分离情况，易造成浓密机板结；其次，充填料浆浓度不稳定，导致严重泌水问题，这不仅增加了排水负担，也导致充填效率极低，还经常发生堵管现象；第三，风水联动系统存在问题，空压机输配系统的缺陷，导致能耗成本高、生产率低和气动工具性能差，料浆饱和度极差。第四，充填泵系统网络不互联，机械充填与自流充填相互独立，风水联动装置发生故障，自流充填管路容易发生堵管现象，将充填泵系统网络互联，可以有效的解决自流管路堵塞的风险。因此，对现有造浆工艺进行全面的技术改造势在必行。只有通过技术改进，才能显著提高充填体强度，有效保障井下采矿的生产，提高采矿回收率，降低采矿损失，实现矿区的高质量发展。 通过对空压机输配系统的管路、调节阀、造浆阀进行升级改造，将造浆方式改为高压风连续造浆，从根源上使砂浆的被动沉积变为主动活性流体，解决因沉积板结造成无法放砂问题。另外，通过强化造浆工艺联合搅拌工艺，使砂浆与充填辅料达到科学的效果，由过去水浆分离成浆包水。因过去的砂浆分离时间过长，改革后加大造浆时间，实现浆包水，提高充填浓度，缩短胶结时间，由过去的72小时缩短至12小时，同时胶结强度由0.1MPa提高至0.3MPa，制备料浆底流浓度稳定保持在50%左右、充填浓度稳定保持在55%～60%，充填效果达到预期的生产要求，各项生产指标稳中有升，各项工作均取得较好成绩，大大的提高了充填生产效率。其次结合高碱选矿尾砂在充填系统未设计的情况下增加尾矿流动性的同时，减少了员工的劳动强度。