近年来，商用车行业遭遇了“需求收缩、供给冲击、预期转弱”等多重压力，同时面临着快速转型升级以适应未来发展的复杂挑战。原有的总装生产线无法满足东风华神“特”和“专”的市场定位，既不能支持小批量、多品种、油电混流的生产需求，也无法适应东风华神的长远发展。在东风华神提出的品牌向上战略指导下，公司着力构建具有华神特色的独特核心能力。东风华神通过制造领域的转型升级，推进智能化产线建设，为满足其“特”和“专”的发展定位提供了强大的智能制造支持。 该项目通过模块化工作站的设计，成功解决了传统产线难以柔性适配燃油发动机与电机、电池等部件工艺差异大的问题，开发了可切换式装配夹具及智能输送系统，实现了底盘、动力电池等关键部件的混线生产。通过自主研发的车架自动伸缩夹持吊具与无人化翻转系统，东风华神攻克了重型部件±0.5mm级精确定位技术难题，突破了传统吊装设备3-5mm的行业精度限制。轮胎分拣系统采用机器视觉与激光定位融合技术，实现了98.6%的识别准确率，分拣效率提升了300%。东风华神建成的全球领先的油电混流小批量、多品种混流生产线，实现了传统油车和新能源车的混流混线生产，最快不到2分30秒即可下线一台车。 该项目采用“工艺重构+数字赋能”的双重策略，成功解决了混合动力制造领域的共性难题。它为传统汽车制造商向新能源领域的转型提供了可复制的技术模式，促进了商用车新能源化的转型进程。项目成效包括：装调不良率降低1.4%，制造3MIS售后赔偿减少6.5%，直行率提高33%，交付周期从33.7天缩短至9.2天，设备故障率下降4.36%，困难作业减少80.82%，产线平衡率提升77.78%，重大危险源减少14处，噪声超标工位从16个减少至0个，工艺文件实现100%自动推送，JPH提升29.23%，制造费用减少1478元。该产线的建成有助混动车型的油耗降低，有助于实现“双碳”目标，增强中国智造的国际竞争力，加速商用车产业的绿色升级。