大理卷烟厂复烤车间，成立于1995年,生产能力12000公斤/小时，2015年通过了国家局原地技改立项，2020年获得批复，项目投资5.5亿元，2022年11月投产使用，是国家局打叶复烤产能压缩调整后第一条获得批复的打叶复烤生产线。 技改完成后，在原烟交接、验级、仓储、工业分级、复烤加工等环节实现全流程提升，原料保障能力明显增强。 首先，基本建成智慧原烟物流系统。工厂创新性应用原烟自动装框系统，自动完成烟包的输送、整形、装框，提高效率，减少造碎。 首次在原烟仓库采用AGV智能搬运设备，实现原烟从备料库到铺叶分选桌台的智能化无人备料生产模式。 其次，全面实现复烤生产环节底层自动化和智能化控制。 一是在行业内率先实现对原烟烟叶化学成分在线实时检测的功能。系统根据配方库内存贮烟叶量及化学成分数据，计算出最佳化学成分均值，形成批次出库策略。 二是自主研发除麻丝在线全时自清理设备，率先解决自动清洁除杂辊的行业难题，该项目荣获2022年云南中烟科技创新一等奖。 三是原车间探索建设打叶综合质量指标在线检测，实现对打后烟叶自动取样、自动检测、自动分析数据，找出产品指标与设备参数之间的关联关系。建立最优打叶设备参数模型，实现生产过程中工艺指标实时闭环控制和对加工原料的自适应智能控制。 四是在成品工序开发电动打包设备，规避了液压油泄漏污染烟叶的潜在风险，同时实现成品装箱密度自动检测和调整。车间自主研发自动折套箱机器人，提升工作效率和智能化水平。 五是探索整线智慧化赋能实现数字化、智能化和信息化系统的有机融合。充分利用工业大数据分析、机器学习模型、神经网络算法等新技术，创新构建复烤生产单工序智能优化控制、整线寻优、产线3D数字孪生等。 六是实现单工序智能优化控制，坚持以“参数预设值”、“状态自感知”、“过程自纠偏”为目标，通过预测和寻优模型，寻找各工序段关键工艺指标的最优设定值，保证各个工序关键指标之间的动态平衡，形成由设备自主对来料水分、温度及环境温度识别而自动调整控制参数的闭环控制模式。 复烤车间技改后，各项对标指标均达到行业先进指标要求。成为首家同时为“玉溪”“红塔山”品牌及“云烟大重九”品牌生产核心原料的基地，烤季生产任务量从原来每年的50万担增加2024年烤季为75.65万担。在2024年被授予烟草行业“玉溪”品牌原料打叶复烤示范性区域加工中心。