在全球贸易繁荣发展的大背景下，集装箱运输需求持续攀升，集装箱制造行业迎来新的发展机遇，但也面临诸多挑战。传统集装箱零件加工采用零散式生产模式，依赖人工操作，不仅劳动强度大、效率低，而且产品质量稳定性差。人工检测误差大、效率低，难以满足大规模、高精度的生产需求。随着市场对集装箱产品多样化、个性化需求的增长，企业急需提升产能和产品质量，传统生产方式成为制约企业发展的瓶颈。 为突破这些难题，企业开展了基于多机协同技术的集装箱零件智能制造生产线项目。项目面临着设备互联互通、多技术融合以及信息化管理系统搭建等诸多挑战。不同设备的通信协议、数据格式差异大，实现多机协同控制困难；将机器人加工、信息化、PLC 控制等多种技术有机融合，确保生产流程顺畅，技术难度高；搭建涵盖生产各环节的信息化管理平台，实现数据实时采集、分析和应用，对技术和管理水平要求极高。 该成果具有显著的先进性和创新性。通过多机协同技术，实现了从板材上料、加工到成品堆码的全流程一体化智能化生产，关键技术装备互联互通，自动化水平大幅提升。利用智能化检测技术，精确测量零部件尺寸，有效提升产品质量和质量管控能力。开发的信息化管理平台，实现生产过程实时监控与精益化管理。 成果具备良好的可推广性。项目采用的技术和设备具有通用性，可复制性强。 在经济社会效益方面，成果成效显著。生产效率提高约 50%，单班作业人员减少，劳动强度降低 39% 以上，节约大量人工成本。零件加工合格率提升到 99.8%，产品质量显著提高，增强了企业市场竞争力。 从行业进步角度看，该成果为集装箱制造行业智能化转型提供了成功范例，推动了行业技术进步，提升了行业整体智能化水平，改善了员工作业环境，保障了员工安全，对促进集装箱制造行业可持续发展具有重要意义。