新能源汽车复杂零部件一体化成型模具装备技术是制造高性能、轻量化新能源汽车零部件的关键技术，其中又以超精密微细电火花加工技术最为常用；但传统电火花加工技术由于放电加工过程中电极容易损耗，放电蚀除的效率较低，放电加工易产生表面变质层和细微裂纹等问题，在对深槽、窄缝等复杂结构的处理加工时非常困难。 本项目通过对复合放电技术的研究，突破实际加工过程中的缺陷，合理利用EDM加工造成“尖点效应”现象，来协助去除了EDM留下的“弹坑”壁，突破加工效率的瓶颈同时快速提高表面光洁度。深（窄）槽加工时，通过完善数学模型，提升过滤系统，净化电解液，解决槽壁的形状严重变形、槽壁的粗糙度高、加工效率低下和电极损耗大等问题，保证深（窄）槽加工的效率、精度及表面质量。制备多元Ni-P/Ti-Al-N复合镀层，使产品成型过程中磷化镍镀层模具中磷元素扩散到工具表面，提高模具细节结构成型精度。同时，基于分子动力学和有限元——高斯过程回归模型，从多个角度研究电加工工艺的内在规律和参数优化规律。开展精密线切割电加工多目标工艺优化研究。凭借结合虚拟仿真技术的智能化控制，创新电极材料和复合加工技术，达到提高加工效率和精度，开发高耐磨、低损耗的电极材料解决槽壁形状变形和粗糙的目的。 项目顺利实施模具型腔细节结构尺寸精度达到10um，Ra≤20nm,实现销售收入6455万元以上。最大程度解决我国高端行业中超精密高端模具产业化生产的迫切需求，推动江北区“中国制造2025”计划的全面实施，重点突破了“高效率、高质量、成型好的超精密高端模具”产业发展的重大技术瓶颈，扎实推进江北区高端模具行业的升级和提质增效发展，提升关键核心基础件产业整体水平，提高国产化装备能力，带动整个高端模具产业技术水平和市场竞争力，产生良好的经济效益和社会效益。未来随着智能化、复合加工技术和新材料的发展，该技术将在新能源领域发挥重要作用，助力模具型腔成型行业向着智能化制造、绿色制造方向发展。