1、研究背景 海底油气的开发由浅海逐渐走向深海，南海逐渐成为我国海上油气田开发的主战场，2019年中海油第一个超深水自营一陵水17-2气田开发项目，12寸气田海底管线铺设工作于2020年5月在海洋石油201铺管船开始施工。深水铺设成本控制迫切需要提高铺设施工效率以降低油气开发成本。海上节点热缩带涂层冷却工艺成为制约海管铺设效率的关键节点。节点涂敷施工效率第一次低于海管焊接、检验效率，引起业主、海工的高度重视和强烈改进要求。 2、技术难点 通过海管防腐工序逐级分析，界定"涂层冷却”是施工突破口，需提高冷却关键节点的施工效率。根据 HY201船现有受限空间的实际条件，需自行设计一套涂层冷却设备；冷却设备要达到施工效率提升20%要求，经过换算节点防腐施工时长由12分钟提高到9分钟，热缩带涂层冷却关键工艺时间应由6min降到2min。 3、成果先进性、创新性 1.)热缩带节点涂层冷却从无到有，实现自然冷却到高效循环冷却工艺突破。 2.)节点涂层循环冷却设备实现结构模块化、小型化、自动化。 3.）节点涂层冷却效率由自然冷却6分钟降低到循环冷却1.5分钟，整体节点防腐效率提高37.5%。 4、推广应用 HY201船铺管效率提升37.5%，仅陵水17-2项目，12寸一条管线节省成本2918.497万元。此技术已经在HY201船陵水17-2项目成功应用，由于设备结构模块化、小型化、自动化，可复制性强、推广应用前景广泛。未来可以在109、301、202、1200等铺管船推广应用。也可在陆地生产线借鉴使用。 5、社会效益 1.）陵水17-2深水项目生产工期缩短37.5%，海洋石油201船利用柴油提供动力，缩短工期直接减少柴油使用、环保减排、二氧化碳减排37.5%，如再计算铺上各公司作业人员、每日材料消耗等，整体环保减排应超过37.5%。 2.)陵水17-2气田是我国首个深水自营大气田，这次铺管作业水深1542米，创造了我国海底管线铺设水深的新纪录，也标志着我国深水油气资源开发能力获得重大突破。中央电视台新闻联播做专题报道，也极大的提高了公司的声誉，为公司与各项目业主合作打下坚实的基础。