航空发动机桨叶静力矩数字化测量装置基于力矩平衡原理，用于航空发动机叶片力矩值检测，提升航空发动机转子部件装配中的平衡效果，降低航空发动机运行震动。装置在整体设计、操作模式、数据管理上均实现了数字化、智能化升级。 静力矩是桨叶在安装后其质量分布相对于旋转轴所带来的力矩值，若某片桨叶静力矩不达标，与其他桨叶组装后差异较大，整体不平衡量会叠加，则会导致发动机运行时振动加剧，严重时会造成结构断裂等安全事故。然而在桨叶的实际生产中，涉及如铸造、机加工、复合材料铺层等复杂工艺，导致质量分布偏离设计值。因此，对桨叶进行静力矩的测量是必要的。 首先，装置通过增加零位偏移检测与补偿系统，测量时杠杆平衡的微小量可直接进行数字化显示，通过电磁恢复力矩的反作用减小了杠杆晃动，减少了支点刀与刀承的摩擦次数，延长了刀承的使用寿命。此外，装置设计有砝码自动加卸载系统，可实现量程范围内的砝码自动加载，测量后可一键卸载全部砝码，通过机电一体化设计和智能化控制算法，解决了传统人工加载的效率、精度与安全性瓶颈，同时拓展了智能化、数字化的可能性。 装置还设计有高精度支撑定位系统及多级升降系统，利用复合定位模块保障杠杆臂重复定位精度，利用密珠轴承、阶梯滑轮导轨组件保障升降高度的一致性，以保障装置测量的重复性指标。利用计算机数据库和数控技术，实现了对所有测量功能的触摸屏控制以及测量数据的实时读取、存储、测量结果查询、报告生成等功能。配套研发的校准用标准器可对装置测量精度进行实验验证，完成日常校准，做到测量数据溯源有据。 航空发动机桨叶静力矩数字化测量装置经过本次改型，通过高精度传感、自动化控制、数据智能化三大核心能力，解决了传统杠杆测量方法依赖人工经验、人工记录、人力搬运的问题，补偿了现有测量方法操作效率低、安全性风险高、重复性差、扩展性不足等局限，显著提升了测试效率、数据可靠性及工程决策的科学性，为未来航空发动机产线的数字化管理和智能化改进提供了可能性。