汽轮机作为石化、电力等行业的核心设备，长期处于高温、高压及振动环境中，缸体易产生复杂裂纹。陕西延长石油（集团）延安石油化工厂混合脱氢装置汽轮机缸体出现总长1550mm的“米”字型穿透裂纹，传统焊接因热应力集中、修复周期长（15-20天）及高成本等缺陷难以适用。无焊接缝合技术通过冷加工工艺植入锯齿螺纹螺钉与波浪键加固，利用机械力闭合裂纹，避免热输入导致的材料变性，修复强度达到或超过原母材标准，尤其适用于复杂裂纹场景。该技术将修复周期缩短至8天，减少停机损失约450万元，且无需预热和热处理，修复后设备连续运行600余天无异常，可靠性显著优于传统方案。 该技术突破了传统焊接对裂纹形态与位置的限制 ，修复中无热应力损伤，具有高强度机械设计和快速修复能力，可推广至核电、船舶等领域的铸造件修复。标准化操作流程与模块化设计为跨行业应用奠定基础，尤其在密闭空间或高频振动环境中优势明显。经济效益方面，直接降低运维成本，减少返修率；社会效益则体现于保障生产安全、助力“双碳”目标及推动绿色制造。该技术应用不仅推动设备维修从“热加工”向“冷加工”转型，还带动高强材料、精密加工等产业链升级，提升我国在高端装备维修领域竞争力。未来，该技术可扩展至更加广泛行业内，为行业智能化、绿色化发展注入新动能，成为“中国智造”转型升级的重要支撑。