1.1研究背景 传统行车作业采用现场就地操作模式，作业环境存在三大痛点：一是高温区持续高温（夏季操作舱内温度甚至超过50℃），导致空调系统频繁故障，员工职业健康风险高；二是操作流程依赖人工经验，反档操作等违规行为屡禁不止，年均发生设备损坏事件12起；三是劳动强度大、环境恶劣，近三年操作工流失率达60%，招工成本增加40%。为破解以上难题，企业于2023年启动行车智能化改造项目，目标实现 “无人化作业、本质化安全、数字化管理”。 1.2管理与技术难点 环境适应性技术突破：研发耐高温（-40℃至 85℃宽温域）、抗粉尘的工业级传感器，设计双冗余散热系统，解决高温环境下设备稳定性问题； 精准控制算法开发：基于AI视觉识别与激光雷达融合技术，实现 ±10mm 级定位精度，攻克传统人工操作中物料吊装摆动大、对位难的技术瓶颈； 人机协同管理创新：建立 “远程操控 + AI 巡检” 双模式，通过 5G 专网实现操作指令 0.1 秒响应，解决跨区域协同作业效率低的管理难题。 1.3成果先进性与创新性 技术集成创新：首创 “环境感知 - 决策规划 - 精准执行” 三级智能控制架构，系统综合性能达到国内同类设备领先水平； 安全防控升级：通过 AI 行为分析技术，将事故隐患识别率提升至 99.6%，相比传统模式安全风险降低 87%； 运维成本优化：采用预测性维护系统，规范操作设备制动，设备故障率下降 65%，单台行车年维护成本减少 2万元。 1.4可推广性与经济社会效益 行业适配性强：系统兼容 90% 以上主流行车品牌，改造周期仅需 10-15 天 / 台，适用于冶金、建材等多领域高温、高危场景； 经济效益显著：项目实施后，减少操作工2人，维修工1人，年节约人工成本 23.4万元，生产效率提高20%； 社会效益突出：实现作业环境 “零人员暴露”。 1.5推动行业进步 该项目开创了流程工业移动设备智能化改造的 “三化路径”：一是作业无人化，推动从 “人防” 向 “技防” 跨越；二是控制精准化，为工业互联网在离散制造场景的应用提供范式；三是管理数字化，构建设备全生命周期智慧管理平台。