冷藏箱使用的T地板单根尺寸为11260x320/200,单箱需要7根原材料。原材料的拆包和上料工作主要依赖人工搬运和行车吊运，劳动强度大，且存在较高的安全隐患。为提升生产效率，降低工人劳动强度，并改善生产安全性，本项目研发并成功应用了一条全自动智能铝T地板输送线，实现了生产过程的自动化、智能化和流水化。 该生产线采用先进的自动化控制系统，员工仅需完成整包材料的备料工作，其余工序均由生产线设备自动完成。视觉检测系统会对不同规格T地板进行识别和抓取，翻转机构会将倒置T地板进行翻转，保证所有原料正面向上。最外两根T地板在完成上述筛选输送作业后，还会继续完成冲孔、安装拉绳棒及自动铝焊工作。最终将梳理后的正向T地板精准输送至运输工位并完成地板合拢工作。 本项目的实施大幅降低了生产线人工参与度，提高了作业安全性，并有效减少劳动强度。同时，通过精确的自动化加工手段，提高了T地板的加工精度和产品一致性，降低了人为因素导致的质量波动。该智能生产线的应用不仅优化了冷藏箱底架T地板的生产流程，提高了生产效率，还为集装箱制造行业的自动化升级提供了示范和借鉴，具有良好的推广价值和应用前景。