随着高速公路行业对施工效率、质量及环境保护要求的不断提升，装配式建筑已成为未来建筑发展的关键方向。装配式混凝土构件的预制施工，作为实现建筑快速建造与高效管理的核心技术，正面临着生产周期延长、质量波动及人工干预频繁等挑战。为有效应对这些问题，基于智能化技术的装配式混凝土构件预制施工方法应运而生。 装配式混凝土构件的生产涉及大量的预制与装配作业，传统施工方法依赖繁重的人工操作，导致劳动强度高且生产效率低下。同时，构件生产过程中的多个环节，如混凝土浇筑、养护及运输等，均存在精准控制与有效衔接的难点。特别是构件尺寸精度与配件安装精度等关键要素，对施工质量具有举足轻重的影响。 项目构建了一座混凝土构件智能化预制施工车间，并借助智能化设备与信息管理系统，对构件的生产、运输及安装等各环节实施全程监控与优化。此举显著提升了施工效率，确保了构件质量，降低了施工现场的环境污染，并有效缩短了整体工期。此外，智能化的生产方式大幅减少了人工操作误差，提高了施工安全性。 该全过程智能化管控预制装配式护栏施工工法融合了远程控制与监控系统、独立拌合系统、自动布料振捣系统、轨道行走系统等多项先进技术，并在梧州-玉林-钦州公路（苍梧至容县段）项目中得到了成功应用与总结。 该技术适用于大规模、标准化生产与快速施工的项目。通过智能化生产系统，能够迅速生产大量护栏，并借助自动化转运系统提升效率，满足高速度、大规模的施工需求。适用于护栏预制数量不少于10292片、日生产量不小于64片的项目，且预制场地面积需达到或超过3200㎡。 全自动混凝土护栏生产过程中采用的先进技术与环保措施，不仅提升了生产效率与质量，还实现了混凝土护栏预制的设备化、标准化、智能化与数据化，形成了一套高效、安全、绿色、便捷的生产方法。施工期间受多家单位的主要领导莅临全自动混凝土护栏预制施工现场观摩学习，收获了业主单位与公司的一致好评，产生了积极的社会效益。 在全自动混凝土护栏生产过程中，每班可节约人工16人，累计可节约7782个工日，累计节约人工费187万元。每班可节约燃料费2506元，累计可节约燃料费83.47万元，缩短工期79天,节约施工管理成本25.6万元；共产生经济效益296万元。