（1） 背景： 2005年到2018年，是中国汽车工业飞速发展的阶段，此间90%的汽车厂都进行了新厂扩建。截至目前，多数汽车生产车间运行时间在10年以上，随着设备服役时间的增长，老化、损毁率上升，备件费用不断提升； 国外供应商不断的产品迭代升级，造成备件价格翻倍、采购困难，各汽车厂都在寻求解决方案；2018年，上汽通用东岳汽车组建电气维修工作室团队，致力于在设备备件技术攻关、人才培养和技术推广。 （2） 深入钻研，不断总结，逐步形成创新技术方案： 工作室通过上千件的备件PCB电路板的自主维修，对故障进行总结分析，逐渐形成易损元件列表数据库：统计损坏原因、备件车间、备件使用环境等数据信息；通过研究发现，各种电解电容、光耦、功率元件、稳压元件、通讯芯片、电源管理芯片等元器件，在电路中寿命受到应用电路特点、环境温度、湿度以及洁净度等方面的影响，根据各车间的环境情况以及备件的电路构成，能够预测出备件的寿命周期。 根据工业备件PCB生命周期这一理论特点的发现，利用生产停产停产窗口，提前更换相关元器件、电路改进、电路替换。这一方案，取得了显著的效果，有效提高了生产设备的稳定性，提高了设备开动率，降低维护费用。 （3） 成果在业内交流推广，得到广泛认可 通过公司内部期刊《深度维修》对元器件寿命周期预测这一技术成果进行了详细描述发表20论文篇，发表国家级专业期刊论文2篇专利，并在公司级设备管理会议详细介绍，形成标准化操作手册，上汽通用四地均展开了PCB预防性维修；在与上汽大众、一汽大众等同行的技术交流中，PCB预防性维修方案在行业内得到了广泛的认可。 由于降本增效效果明显、以及工作室开放共享的理念，PCB预防性维修技术不断的成熟，在业内逐步形成标准。 （4） 效益 截至2024年12月，仅上汽通用东岳汽车各厂降低备件费用1000万元；