汽轮机高压内缸整体铸有高压蒸汽室，高压蒸汽室为全周进汽，在下半有两个进汽口，转子与汽缸之间设多级汽封环，有效阻挡蒸汽的泄漏路径，使蒸汽能够按照设计路径在汽轮机内做功，提高了蒸汽的能量利用效率，减少了因泄漏导致的能量损失。高压内缸首级隔板由固定螺栓固定在内缸上，为方便检修的同时防止蒸汽外漏，首级隔板与高压内缸间隙应≤0.03mm。 北部燃机#1汽轮机启动过程中，发现前汽封漏汽量明显偏大，且汽轮机的均压箱温度偏离设计值，近500℃，初步判断为汽轮机首级隔板与缸体存在间隙，造成高压蒸汽外漏，汽轮机进汽主蒸汽直接漏入前汽封系统，导致汽轮机漏汽损失大，均压箱温度高。在随后的检修过程发现其高压内缸首级隔板与高压内缸结合面间隙偏大，下缸存在长约80cm、间隙≥0.5mm贯穿间隙（最大贯穿间隙0.8mm），上缸存在长约15cm、间隙≥0.1mm贯穿间隙，且固定螺栓超1/4已断裂。如果这一问题不解决，则会导致首级隔板与缸体漏汽，影响机组的热效率，同时影响汽轮机安全稳定运行。 2023年5月结合#1机组大修，优化汽轮机高压内缸首级隔板固定螺栓配置，缩短螺栓间距，固定螺栓数量由原24只增加至42只，增大首级隔板整体受力面积，优化螺栓材质，将固定螺栓材质由原25Cr2MoVA升级为22Cr12NiWMoV（C-422）提高螺栓抗拉性能。复装高压内缸与首级隔板按序紧固固定螺栓，复测结合面均≤0.03㎜，满足技术要求。机组启动后检验#1汽轮机前汽封漏气量明显减少，汽轮机效率提升约0.1%，有效地提升了#1机组经济性，同时确保了汽轮机安全稳定运行。