在当今全球信息技术与制造业深度融合趋势下，我国制造业虽然体量大但整体技术水平亟需提升，因此政府提出 “中国制造 2025” 战略。目前新能源车用膨胀阀产业集群中小企业多，智能制造升级需求迫切。 在相关设备与制造技术方面，中小企业生产存在多方面难点：产品性能因缺乏先进理念和智能系统支持而有待提高，生产效率低、检测精度差；设备系统工业协议不兼容，网络化、集成化不足；缺乏产品质量实时监控、设备监控管理及生产过程建模优化，影响质量与效率。 项目拟解决膨胀阀产品数字化设计、协同生产网络构建、智能柔性生产线监控和管理方法、网络协同生产平台运作流程和集成、智能柔性生产线集成等关键技术，实现了多源数据实时处理，在产品质量控制、设备诊断及工艺优化上展现先进技术水平。相关创新包括：共享数据区和数据映射的协议转换机制，实现异构设备信息互通；运用多源数据融合实现质量实时控制与设备诊断；借助 BP 神经网络让工艺数据自学习、自优化。 本项目针对膨胀阀生产关键技术难题提出解决方案，其数据处理、质量控制等方法和机制，对于其他离散制造业在设备互联、质量监控、工艺优化等方面有借鉴意义。推广应用由浙江省膨胀阀领先企业开展，利用已有资源研发关键技术与平台，助力中小生产企业共享资源、提升能力，融入社会生产体系。相关企业累计应用产值规模超过1.5亿元，经济社会效益显著。 本项目聚焦智能柔性生产线关键技术，应用多种先进技术提升中小企业研发与工艺水平，实现生产线自优化，研究设备智能运维，为各行业智能协同生产提供技术支撑与示范，推动行业进步。